اخبار فناوری

لرزه گیر لوله چیست؟
تجهیزاتی مانند کمپرسورها، پمپ‌ها، فن‌ها، شیرها و همچنین اتصالات و غیره که در خطوط لوله استفاده می‌شوند می‌توانند ارتعاش، صدا و تنش‌های کنترل‌نشده را وارد خط لوله کنند، بنابراین ارتعاشات و ارتعاشات را کاهش می‌دهند. و استهلاک زودرس خطوط لوله وجود ندارد، از جاذب های لرزه ای استفاده می شود.

با ثابت نگه داشتن تجهیزات در قسمت های مختلف خط لوله و همچنین نیروهای ناشی از انقباض و انبساط لوله و ارتعاشات ناشی از افزایش و کاهش فشار مواد داخل لوله، ضربه گیرها کاهش یا ارتعاشات را کاملا متوقف کنید. هایپر صنعت فامکو انواع کمک فنر را به شرح زیر عرضه می کند:

سازدهنی تکان دهنده
ضربه گیر فلزی
ضربه گیر خرطومی-فلزی
ضربه گیر لاستیکی (غیر فلزی)
انواع ضربه گیر لوله ای
حال به بررسی انواع کمک فنر می پردازیم:

لرزه گیر لوله آکاردئونی با تسمه
نوع آکاردئونی که یکی از انواع ضربه گیر فلزی صنعتی است که باعث کاهش ارتعاشات زاویه ای، محوری و جانبی در خطوط لوله می شود. یکی از اجزای مهم در طراحی دمپر آکاردئونی، بلوز است. جنس بلوز، درجه انعطاف پذیری آن، ضخامت، شکل بلوز و تعداد تیغه های آن قابل تغییر است و در کارایی این قطعه تاثیر می گذارد.کمک فنر آکاردئونی از یک لوله، یک فلنج، یک پوسته داخلی، یک چرخ تنظیم و یک پایه تکیه گاه چرخ و سایر اجزا تشکیل شده است.
مزایای کمک فنر هارمونیک

نوع اتصال فلنج و پیچ
مقاومت بالا در برابر دما و فشار بالا
استفاده از کاردک در طراحی
ضربه گیر فلزی
بدنه این نوع ضربه گیرلوله از فلز و آلیاژهای آن ساخته شده است که نسبت به سایر ضربه گیرها مقاومت بیشتری دارند. دامنه کاربرد این نوع ضربه گیر در صنایع پتروشیمی و کارخانجات بزرگ صنعتی بسیار زیاد است. ضربه گیرهای فلزی در مقابل لرزش و همچنین فشار و دما مقاومت می کنند که باعث کاهش آسیب و آسیب لوله می شود. به همین دلیل در صنعت نفت و پتروشیمی بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. محل اتصال کمک فنرهای فلزی به صورت جوشی، فلنجی و آجدار است. اتصال فلنج به راحتی قابل تعویض است، اتصال جوش از آب بندی خوبی برخوردار است و اتصال دنده قابلیت از بین بردن لرزش در جهات مختلف عمودی، افقی و زاویه ای را دارد.
تفاوت بین کمک فنر و کمک فنر چیست؟
به نظر شما ممکن است کمک فنر و کمک فنر تفاوتی نداشته باشد اما قابل ذکر است که برای کاهش و کنترل ارتعاش لوله ها در خطوط لوله از کمک فنر استفاده می کنند در مورد دستگاه های کاهش ارتعاش ضربه گیر. باید از Gerr استفاده کردضربه گیرها به کمک فنرهای لاستیکی معروف هستند که مانند پمپ زیر دستگاه قرار می گیرند و لرزش ها را کاهش می دهند.

نصب لرزه گیر در خطوط لوله
این محصولات برای فشار، دما و ترکیب شیمیایی مایع مناسب هستند.
عدم هماهنگی دو سر کمک فنر باعث افزایش تنش های برشی و کاهش عمر و میزان حرکت می شود.
حفاری فلنج های لرزه ای باید کاملاً با فلنج خط لوله هماهنگ باشد.
در صورت عدم استفاده از واشر در پیچ فلنج، احتمال نشتی وجود دارد.
سطح فلنج لوله کشی باید صاف باشد و اگر سطح برآمده باشد، ارتفاع برآمده نباید از 1.16 اینچ تجاوز کند.
نزدیک انواع لاستیک آن جوش نزنید.
انواع لاستیکی وزن خطوط لوله را تحمل نمی کنند. وزن خط لوله باید توسط لنگرها گرفته شود.
کاربرد لرزه نگاری
صنایع شیمیایی
صنعت دریایی
فعالیت های جمعی
صنایع غذایی
صنعت نفت، گاز و پتروشیمی

انواع ضربه گیر لاستیکی

خارطومس، ماهاردار
شما هرگز
اتوکلاو
دستگاه ویبره
بلا دری ماهداردار
Bella Door در برابر حرارت مقاوم و انعطاف پذیر است
استفاده از ضربه گیرهای لوله لاستیکی

صنعت سرمایش و گرمایش
خطوط لوله
صنعت آب و فاضلاب
نیروگاه ها
مزایای کمک فنر لاستیکی

انعطاف پذیری بالا
سبک وزن
بیشترین کاربرد این کمک فنرها در پمپ ها می باشد.نحوه اتصال به عنوان فلنج
قابلیت حذف ارتعاشات در جهات مختلف عمودی، افقی و زاویه ای
مقاومت در برابر تنش های الکتریکی
بدون نیاز به واشر و مهر و موم
جلوگیری از اتلاف حرارت

انواع ضربه گیر فلزی

مهار فلزی
شیلنگ فلزی
فنرهای فشاری
محافظ گوشه
فلنج دار، جوش داده شده
یک لایه، چند لایه
ضربه گیر لوله لاستیکی
کمک فنرهای غیر فلزی که به کمک فنر لاستیکی نیز معروف هستند باعث کاهش و رفع ارتعاشات و تنش ها می شوند و همچنین برای جذب ارتعاشات دما مانند انبساط و انقباض در خط لوله استفاده می شوند. در بین تمام ضربه گیرها، ضربه گیرهای غیر فلزی یا لاستیکی بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. ساختار بدنه کمک فنرهای لاستیکی از لاستیک و فلز ساخته شده است که نسبت به ضربه گیرهای فلزی دما و فشار کمتری را تحمل می کند. حداکثر دمای قابل تحمل ضربه گیرهای لاستیکی 90 درجه سانتیگراد و حداکثر فشار متحمل 16 بار می باشد.

ویژگی های ول بلوک پاتیل
جنس این قطعه 80% آلومینا – 10% کربن می باشد. دمای کار نیز استفاده از این ماده با محتوای آلومینا بالا را توجیه می کند.
مقاومت مرطوب خوبی دارد که میزان سایش و خوردگی ناشی از مذاب و سرباره را کاهش می دهد.
استحکام بالا و مناسب در برابر فشار ذوب بالا
مقاوم در برابر شوک حرارتی که هنگام پر کردن و تخلیه بطری ایجاد می شود.
دو نوع ول بلوک دیواری در کف باتل نصب می شود که یکی از این بلوک های دیواری بلوک دیواری خروجی ذوب شده Battelle نام دارد.
هنگامی که مذاب از ظرف به ظرف مرطوب منتقل می شود، از طریق دهانه ای که با بلوک های دیواره خروجی ظرف پوشانده شده است، خارج می شود. کاربرد بلوک چاه برای خروجی ذوب بطری برای حفظ نازل داخلی بطری است.

در پایین ظرف، علاوه بر بلوک های خروجی مذاب ظرف، بلوک های دیگری به نام بلوک چاه دمنده گاز، بلوک چاه تحویل فرآیند یا بلوک مسکن وجود دارد.
وظیفه بلوک چاه شیر گاز محافظت و نگهداری Prosplug است. به منظور حذف ناخالصی های مذاب از بطری، Prosplug در پایین بطری نصب می شود. گاز از طریق Prosplug به مذاب دمیده شده و مذاب را تصفیه می کند.پلاگ های پروس دارای سوراخ های کوچکی هستند که با چشم دیده نمی شوند و گاز آرگون در سوراخ ها دمیده می شود و باعث چرخش، حرکت و هم زدن مواد مذاب می شود. در نتیجه این چرخش، ناخالصی ها حرکت کرده و به صورت سرباره روی سطح مذاب جمع می شوند. سرباره از سطح مذاب خارج شده و وارد ظرف دیگری می شود و پس از تصفیه یا آلیاژ شدن در بوته، به خط ریخته گری CCM منتقل می شود.
یک بلوک در پایین تابه وجود دارد که دهانه داخلی تابه در آن قرار می گیرد.
عملکرد بلوک دیوار ذوب شده دمنده محافظت و نگهداری از Prosplug است. به منظور حذف ناخالصی های مذاب از بطری، Prosplug در پایین بطری نصب می شود. گاز از طریق Prosplug به مذاب دمیده شده و باعث تصفیه مذاب می شود.

گسکت چیست؟
گسکت در فرهنگ فارسی به معنای درز و لایی است. در فرهنگ لغت اصطلاحات فنی، واشر به صورت زیر تعریف شده است:

واشر یک مهر و موم مکانیکی است که به گونه ای طراحی شده است که در فضای خالی بین دو جسم (مفاصل فلنج) که تحت فشار هوا یا آب هستند قرار می گیرد تا از نشت مایع از لایه واقع بین سطوح فلنج جلوگیری کند. این عملیات انجام می شود و بنابراین مهر و موم شده نامیده می شود. واشرها معمولاً با برش موادی که به صورت ورق هستند مانند مقوا، لاستیک، سیلیکون، فلز، نمد، فایبر گلاس یا واشر پلیمری پلاستیکی تولید می شوند، واشر در موارد خاص شامل مواد آزبست می شود.

ویژگی های گسکت مارپیچ
به دلیل استفاده از چندین حلقه متوالی نوار فلزی پیچیده شده با نوار وسط (پرکننده)، مهرهای مارپیچی قابلیت آب بندی بسیار خوبی دارند.
واشر مارپیچ با انتخاب متریال مناسب برای نوار فلزی و نوار پرکننده، تمامی کاربردهای صنعتی تا فشار 200 بار و محدوده دمایی 200- تا 1000 درجه سانتیگراد و انواع محیط های شیمیایی را پوشش می دهد.
بسته به شرایط محیطی نصب آب بند (دما، فشار و غیره)، نوار فلزی از فولاد ضد زنگ (فولاد ضد زنگ 304، 316، 321)، مس، نیکل یا تیتانیوم انتخاب می شود.نوار پرکننده را نیز می توان از گرافیت، تفلون، سرامیک یا مواد نسوز بر اساس نیاز انتخاب کرد.
واشرهای مارپیچ به دلیل خاصیت ارتجاعی خوبی که دارند در برابر لرزش، ضربه های حرارتی و فشاری بسیار مقاوم هستند.
نصب ساده یکی از ویژگی های واشر مارپیچ است. از آنجایی که در هنگام مونتاژ این واشرها از چسب استفاده نمی شود، تعویض و تعویض واشرهای مارپیچ بسیار آسان است. واشرهای اسپیرال هیچ اثر مخربی روی سطوح فلنج ندارند.

انواع گسکت
مهر و موم ها بر اساس فلزی یا غیرفلزی بودن به صورت زیر تقسیم می شوند:

فلزی
نیمه فلزی
متالیک نیست
واشر فلزی و نیمه فلزی
واشر زخم مارپیچی

این نوع واشر دارای یک لایه از فولاد ضد زنگ و یک لایه پرکننده از آزبست یا تفلون یا گرافیت است که با یک قسمت V شکل محکم به هم پیچیده شده است.(قسمت V شکل باعث می شود این واشرها فشار بیشتری را تحمل کنند) ضخامت این نوع واشر برابر برای همه اندازه ها و کلاس ها است. این مهر و موم از فلز سیمی و مواد پرکننده نرم تشکیل شده است.شکل این واشرها زمانی که بین دو فلنج فشرده می شود تاثیر زیادی در آب بندی دارد. این نوع لایه ها می توانند دارای یک حلقه داخلی یا یک حلقه بیرونی باشند، حلقه داخلی باعث کاهش خوردگی فلنج و محافظت از اجزای آب بندی می شود و از حلقه بیرونی برای نصب صحیح لایه استفاده می شود. معمولا جنس این رینگ ها فولادی بوده و ضخامت آنها حداکثر 3.5 میلی متر است. خاصیت ارتجاعی و مقاومت درزگیرهای مارپیچ عواملی هستند که این آب بند را به گزینه ای مناسب برای استفاده در کاربردهای مختلف تبدیل می کنند.

این نوع پوشش در فلنج های سطحی ساده و برجسته و فلنج های زبانه ای و شیاری استفاده می شود.

در بسیاری از مکان‌های صنعتی مانند پالایشگاه‌ها، فرآیندهای مختلف شیمیایی، نیروگاه‌ها و صنایع هوافضا استفاده از این نوع آب‌بندها به وفور دیده می‌شود.

مهر و موم مارپیچ از 1.2 تا 60 اینچ موجود است.
انواع آب بندی وند مارپیچی بر اساس لبه داخلی و خارجی

مهر و موم وند مارپیچ بدون لبه
مهر و موم وند مارپیچی با حلقه داخلی
مهر و موم وند مارپیچی با حلقه بیرونی
مهر و موم مارپیچ وند با حلقه داخلی و خارجی
مهر و موم اتصال O-ring
این نوع مهر و موم ها بر اساس استانداردهای API 6A و ASME B16 هستند.20 برای اتصال فلنج ها (مفصل حلقه: RTJ) مطابق با استانداردهای API 6A، ASME B16.5 و MSS SP44 ساخته و استفاده می شود. بسته به فرآیند، جنس آنها معمولاً فولاد ضد زنگ 304 یا 316 یا آهن ملایم است. و دارای قسمت خارج از مرکز (بیضی) یا 8 ضلع (هشت ضلعی) است.

توانایی تحمل فشار و دمای بالا را دارند و در محیط هایی که عامل خورنده وجود دارد استفاده می شوند. همیشه توصیه می شود که سختی اورینگ ها کمتر از سختی فلنج های مورد استفاده باشد.
مهر و موم فلزی با روکش
این نوع لایه از آزبست، تفلون یا گرافیت است که از زیر با صفحه فلزی پوشانده می شود. ضخامت این لایه برای تمامی سایزها و طبقات برابر با 4.5 میلیمتر + 0.25 میلیمتر است و قطر بیرونی آن برای تمامی طبقات در اندازه معین یکسان است.

این مهر و موم ها را می توان به همراه منیفولدهای یک تکه یا جوشی تولید کرد. سطح مقطع پوشش صاف یا موجدار است.

این نوع پوشش در فلنج های سطح برجسته، فلنج های زبانه و شیار و مبدل های حرارتی استفاده می شود.

ترمینال برق چیست؟
امروزه در استانداردهای سیم کشی برق، پیچیدن سیم برای ایجاد اتصالات برق و پوشاندن آنها با چسب برق ممنوع است. برای این منظور از ترمینال های برقی مختلفی استفاده می شود که قابلیت باز و بسته شدن چندین بار در عین ایمنی و امنیت کامل را دارند. برای آشنایی با انواع ترمینال های برقی و نحوه استفاده از آنها با ما همراه باشید.

روش های مختلف اتصال سیم
برای اتصال سیم ها به یکدیگر در سیم کشی برق خانگی (از جمله سیم کشی در منازل مختلف، ادارات، کارگاه ها و ...) از روش های مختلفی در ترمینال ها، نقاط انشعاب و اتصالات معمولی سیم ها استفاده می شود. آیا می دانید ترمینال برق چیست؟ ما باید با انواع روش های اتصال آشنا شویم:
نحوه اتصال سیم ها به یکدیگر
1. همپوشانی یا اتصال عمودی: سیم ها مطابق شکل به صورت ضربدری قرار می گیرند و اساساً به هم می پیچند. سپس مجبور شدیم آنها را با چسب برق عایق بندی کنیم.

2. سیم ها را از سر به انتها وصل کنید: گاهی اوقات لازم است سیم ها را در جعبه توزیع وصل کنید یکی از روش های متداول، روش سر به سر است.این را می توان در روش های کار مشاهده کرد.

3. اتصال سیم نازک به سیم ضخیم: از این روش اتصال می توان برای جداسازی سیم های ضخیم استفاده کرد، در این روش اتصال ابتدا سیم را کنده و سپس سیم نازک را دور سیم ضخیم می پیچند.

4. اتصال به روش انشعاب میانی: این روش به این صورت است که یک انشعاب ثانویه از خط اصلی گرفته می شود، در این روش ابتدا خط اصلی را حدود سه سانتی متر نوار می کنیم و سپس با یک لایه عایق 1.5 سانتی متری خط ثانویه را جدا می کنیم. زمانی که این کار انجام شد، ما به آن پیچ و تاب دادیم. انواع اتصالات سیم را بشناسید.
عایق اتصال

اگر روش سیم کشی بالا به درستی عایق بندی نشود، نامنظم بوده و منجر به گرما، سوختن و آتش سوزی می شود. یکی از راه‌های قوی‌تر و ایمن‌تر کردن اتصال بالا، لحیم کردن اتصال قبل از عایق کاری است، هر گاه اتصال بالا شل باشد به این معنی است که اتصال محکم است و نمی‌تواند همان آمپر سیم معمولی را عبور دهد. گرم شدن مفصل باعث از بین رفتن عایق می شود که می تواند منجر به اتصال و آتش سوزی شود. بهترین نوع اتصال استفاده از پایانه های الکتریکی است.اما پایانه های الکتریکی چیست و چرا بهترین استفاده از آنها در تاسیسات برقی است؟

اما چرا استفاده از پایانه های برق در تاسیسات برقی بهتر است؟

استفاده از پایانه های الکتریکی در تجهیزات الکتریکی مزایای بسیاری دارد که از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره کرد:

هنگامی که ازترمینال های برق استفاده می کنید، قابلیت اطمینان و ایمنی در طول فرآیند کار افزایش می یابد. از آنجایی که اتصال دو سیم با این نوع ترمینال برق خطر داغ شدن سیم ها در محل اتصال را از بین می برد و هیچ مشکل دیگری مانند برق گرفتگی و آتش سوزی وجود ندارد، می توانید به راحتی و بدون نگرانی با خیال راحت روی تابلو برق خود کار کنید.

اتصال سیم ها در واقع به صورت استاندارد، محکم و بادامی با استفاده از ترمینال های برق انجام می شود. هنگامی که از چسب برق برای اتصال سیم ها به یکدیگر استفاده می کنید، سیم ها ممکن است به مرور زمان خورده شوند و نیاز به تعویض داشته باشند، اما اگر از ترمینال های الکتریکی برای اتصال سیم ها به یکدیگر استفاده کنید، استحکام بیشتری خواهند داشت. آنها به هم متصل هستند و پوسیده نمی شوند، اگر بخواهید ترمینال ها را باز کرده و دوباره در مکانی دیگر نصب کنید، سیم ها و پایانه های برق آسیب نمی بینند.مطالعه توصیه شده در مورد آموزش سیم کشی برق ساختمان.

چه نوع پایانه های الکتریکی وجود دارد؟
1. پایانه شعبه

پایانه های انشعابی یکی از رایج ترین و مطمئناً قدیمی ترین انواع پایانه های برق هستند، بنابراین وقتی از مردم می پرسند پایانه برق چیست، مردم بلافاصله به فکر پایانه های انشعاب می افتند.

پایانه های انشعاب دو نوع هستند: نوع نرم و نوع خشک ترمینال می تواند از نوع جداگانه نیز باشد. تعداد شعب پایانه شعب معمولاً 12 عدد می باشد. توصیه می شود در مورد نحوه نصب برق در ساختمان مطالعه کنید.

2. پایانه های سرامیکی

این نوع ترمینال از سرامیک ساخته شده و در عین دوام بودن، مقاومت حرارتی بالایی نیز از خود نشان می دهد.

3. پایانه راه آهن

ترمینال های ریلی که به ترمینال های تابلویی نیز معروف هستند برای تابلو برق مناسب هستند، ساختار آنها بر روی ریل های راهنمای تابلو نصب می شود (مشابه ریل های راهنما در انواع جعبه فیوزهای خانگی) و قابلیت لغزش دارند.

ویژگی های مفید و قابل توجه این نوع ترمینال برق چیست؟
بدون نیاز به ابزار برای اتصال (اتصال ساده)
سرعت نصب بسیار بالا
دارای انواع مختلف ترمینال از جمله گالوانیکی، جداکننده، دیود، جریان و مقاومت
دارای پایانه هایی برای قطع خودکار ولتاژهای تا 1000 ولت، مورد نیاز برای کاربردهای فتوولتائیک.به دلیل نازکی و فشرده بودن تعداد زیادی از این ترمینال ها در یک پنل قابل استفاده هستند.
می توان از چاپگر حرارتی برای علامت گذاری یا شماره گذاری پایانه ها استفاده کرد.
نیازی به بازدید منظم نیست.
به دلیل مکانیزم فنر ترمینال (سیم فشاری - گیره قفس) برای سفت کردن نیازی به گشتاور متر نیست.
این می تواند تا 4 ردیف را در پایانه های کنترل بدون تداخل وصله کند.
قادر به کار در دمای منفی 40 درجه تا مثبت 70 درجه است
توانایی مقاومت در برابر لرزش و ضربه را دارد.
تمامی استانداردهای لرزه نگاری را پوشش می دهد
برنامه های کاربردی برای ایستگاه های راه آهن چیست؟

ترمینال های ریلی برای اتصالات مختلف مانند پایانه های زمین، ترمینال های برق فشار قوی، پایانه های لایه دوم و سوم، پایانه های اسپیندل و پایانه های فیوز در جعبه فیوز استفاده می شوند.

نحوه کار با پایانه های ریلی

هنگامی که ترمینال ها روی ریل های تابلو برق نصب می شوند، سیم های ورودی را که قبلا سیم کشی کرده بودیم در یک طرف ترمینال (یونیت ورودی) قرار دهید و سیم ها را با انبردست بگیرید و پیچ های یونیت را با پیچ گوشتی محکم کنید. ما این کار را انجام می دهیم.

در طرف دیگر از همین روش برای نصب سیم های مربوطه استفاده می کنیم و آنها را سفت می کنیم.ترمینال ریلی پیشرفته: ترمینال ریلی است که اخیراً به بازار عرضه شده است و می تواند سیم هایی را با سطح مقطع 25 میلی متر مربع تا 185 میلی متر مربع متصل کند. مطالعه توصیه شده در مورد آموزش سیم کشی برق ساختمان.

فلوئوروالاستومرهای وایتون در سال 1957 برای رفع نیازهای الاستومر آب بندی فشار بالا در صنعت هوافضا معرفی شدند و از آن زمان استفاده از فلورالاستومرهای ویتون در بسیاری از صنایع به ویژه صنایع خودروسازی، سیالات، برق و لوازم خانگی گسترش یافته است. و به سرعت در سایر صنایع گسترش یافت. Viton برای بیش از 40 سال عملکرد ثابت شده در مواد شیمیایی تهاجمی و محیط های با دمای بسیار بالا شناخته شده است.

الاستومر فلوئور طبق استانداردهای ASTM FKM (برند Wighton) و طبق استاندارد ISO FPM نامیده می شود.

نام های تجاری Viton: Viton®، Fluorel®، Tecnoflon®، Daiel

نام های رایج: Viton، fluoroelastomer، fluorocarbon، CFM، FKM، FPM در اروپا.

نام شیمیایی: پلیمر هگزا فلوراید وینیلیدین فلوراید

رنگ ویتون: سیاه، سفید، سبز، زرد، قهوه ای، قرمز، نارنجی

محدودیت های وایتون
سیالات و کتون های Skydrol (MEK و استون)
آمین ها و آمونیاک بی آب.
اترها و استرها با وزن مولکولی کم، اسید هیدروفلوئوریک داغ یا اسید کلروسولفونیک و اسیدهای آلی با وزن مولکولی کم (اسید فرمیک و اسید استیک).حلال های قطبی، حلال های آلی با وزن مولکولی کم، مایعات ترمز گلیکول
FKM Viton عموماً برای کاربردهایی که در معرض آب داغ، بخار، حلال‌های قطبی، اترها و استرها با وزن مولکولی کم، مایعات ترمز مبتنی بر گلیکول، یا اسیدهای هیدروفلوریک یا کلروسولفونیک با دمای بالا هستند، توصیه نمی‌شود.

مزایای وایتون
پایداری حرارتی ویژه
عمر مفید بالای 200 ℃
مقاومت عالی در برابر اسیدها، سوخت‌ها، روغن‌ها و گریس‌های معدنی و گیاهی، هیدروکربن‌های آلیفاتیک، معطر و کلردار، سیالات هیدرولیک غیرقابل اشتعال (HFD) و بسیاری از حلال‌های آلی و مواد شیمیایی.
مقاومت عالی در برابر خوردگی و مقاومت در برابر ازن.
نفوذپذیری گاز کم، مانا فشار کم
مقاومت حرارتی عالی
پایداری شیمیایی بالا
مقاومت بسیار خوب در رسانه های غیر قطبی

محدوده دما
محدوده دمایی ارائه شده مقادیر تقریبی هستند که فقط برای خدمات هوای خشک اعمال می‌شوند و نباید برای تعیین مشخصات طراحی یا محدودیت‌های دمایی استفاده نهایی استفاده شوند. محدوده دمای واقعی Viton در استفاده نهایی آن به شدت به نوع قطعه، پیکربندی سخت افزار و نیروی اعمال شده بستگی دارد. ، محیط تماس به اثرات دورانی گرما و فشار و عوامل دیگر بستگی دارد.استفاده از محصول
فلوروکربن های Viton FKM باید برای استفاده در هواپیما، خودرو و سایر تجهیزات مکانیکی که به حداکثر مقاومت در برابر دماهای بالا و مایعات زیاد نیاز دارند در نظر گرفته شود. Viton FKM/FPM در برابر روغن‌ها و گریس‌های معدنی، آلیفاتیک، آروماتیک و برخی مواد کلردار مقاوم است. هیدروکربن ها، بنزین، سوخت دیزل، روغن های سیلیکون و گریس. مناسب برای کاربردهای خلاء بالا بسیاری از ترکیبات فلوئوروکربنی دارای بالاترین نرخ انقباض قالب هستند و قالب برای محصولات فلوروکربنی معمولاً با قالب های نیتریل متفاوت است.

فرآوری شیمیایی و پالایش نفت: این محصول در آب بندی های مکانیکی و قطعات وایتون در آب بندی های مکانیکی، پمپ ها، راکتورها، میکسرها، محفظه های کمپرسور، شیرها، متر و سایر تجهیزات استفاده می شود. معمولاً به عنوان صندلی، بسته بندی پیچ، دیافراگم و واشر استفاده می شود.
ابزارهای تجزیه و تحلیل و پردازش: جداکننده ها، دیافراگم ها، اتصالات استوانه ای، حلقه ها، واشرها و غیره.
تولید نیمه هادی
غذا و دارو
حمل و نقل هوایی و هوافضا

نمرات محصول موجود

خانواده الاستومرهای ویتون شامل تترا فلوئورواتیلن (TFE)، کوپلیمرها یا ترپلیمرهای وینیلیدین فلوراید (VDF) و هگزا فلوئوروپروپیلن (HFP)، هگزافلوئوروپروپیلن (HFP) و وینیلیدین فلوراید (VDF یا VF2) و حاوی اتیل پی فلورومتر (efluoromther perfluorom) است.

1- درجه A (دی پلیمر VF2/HFP) مهر و موم عمومی، روان کننده ها و سوخت برای کاربردهای هوافضا و خودرو.مقدار اسمی فلوئور پلیمری: 66%.

2- گرید B (تری پلیمر (VF2/HFP/TFE) برای تاسیسات و کارخانجات تولید مواد شیمیایی، مهر و موم و واشر برای تاسیسات نیروگاهی، محتوای فلوئور پلیمر اسمی: 68%.

3 درجه F (تری پلیمر VF2/HFP/TFE) سوخت موتور اکسید شده، اسید معدنی آبی غلیظ، آب، بخار. مقدار اسمی فلوئور پلیمری: 70%.

4- گریدهای تخصصی شامل GLT، GBLT، GFLT، Viton Extreme (کوپلیمرهای TFE پروپیلن و اتیلن TFE/PMVE) محیط های شیمیایی بسیار خاص، مهرهای مخصوص، اکتشاف نفت و خودروسازی

یکی از مهم ترین جهت گیری های متالورژی مدرن، بهبود کیفیت محصولات با نرخ رشد تولید نسبتا پایین است. به این معنی که اولویت تولید مصالح سازه ای با خواص مکانیکی بالا و در عین حال کاهش مصرف فلز است. توجه داشته باشید که این امر تنها با ترکیب آلیاژ مورد نظر با فروآلیاژهای مختلف مانند فرومنگنز، فروسیلیس و فروسیلیس منگنز حاصل می شود. یکی از موثرترین و رایج ترین انواع این فروآلیاژها، فروآلیاژ تیتانیوم است.

فروتیتانیوم فروآلیاژی متشکل از تیتانیوم و آهن با حداقل محتوای تیتانیوم 20 درصد و حداکثر محتوای تیتانیوم 75 درصد وزنی است. لطفا توجه داشته باشید که فروتیتانیوم از ذوب مجدد یا احیا به دست می آید و همچنین ممکن است حاوی آلومینیوم، مس، سیلیکون و مقادیر کمی ناخالصی باشد. این محصول بسته به ناخالصی های موجود در فروتیتانیوم در چندین گرید مختلف از جمله گریدهای Fti25، Fti70S05، Fti30، Fti70S08، Fti70S1، Fti70S05Sn03، Fti57S7 و Fti35S8 در بازار جهانی عرضه می شود.
لازم به توضیح است که طبق مجموعه ای که توسط استانداردهای دولتی ارائه شده است، فروتیتانیوم دارای 6 گرید اصلی است که میزان تیتانیوم آنها از 28 تا 75 درصد متغیر است.همچنین بسته به اندازه ذرات فروتیتانیوم، این گریدها دارای حداقل اندازه 3.2 میلی متر و حداکثر اندازه 50 تا 200 میلی متر هستند. تحویل فروتیتانیوم به مصرف کننده می تواند در قطعات با وزن بیش از 15 کیلوگرم انجام شود.

ترکیب فروتیتانیوم
فروتیتانیوم فروآلیاژی است که جزء اصلی آن تیتانیوم است. سایر عناصر شیمیایی عبارتند از آلومینیوم، سیلیکون، کربن، فسفر، گوگرد، مس، تنگستن، مولیبدن و قلع. در واقع فروتیتانیوم گروهی از فروآلیاژهای مورد استفاده برای آلیاژسازی و اکسید زدایی فولاد است و ترکیب این فروآلیاژ بیش از 35 درصد تیتانیوم، 1-7 درصد آلومینیوم، 1-4.5 درصد سیلیکون، تا 3 درصد مس و بقیه ترکیب آن آهن و سایر ناخالصی ها (کربن، فسفر، گوگرد و غیره) است.

باید توضیح داد که ترکیب آلومینیوم، سیلیکون و مس یک ماده نامطلوب اما اجتناب ناپذیر است. آلیاژهای حاوی 65 تا 78 درصد تیتانیوم را می توان با آلیاژ کردن ضایعات تیتانیوم یا اسفنج تیتانیوم با ضایعات آهن در کوره القایی به دست آورد.

مزایای فروتیتانیوم
فروتیتانیوم، تولید شده بر اساس استانداردهای فنی تعیین شده، در تولید فولاد ابزار با سرعت بالا استفاده می شود.مهمترین مزایای فروتیتانیوم عبارتند از:

هزینه نسبتا کم
نقطه ذوب کاهش می یابد.
جذب تیتانیوم را تقویت می کند.
بهبود خواص مکانیکی آلیاژها
به طور قابل توجهی جوش پذیری را بهبود می بخشد
مقاومت در برابر خوردگی بهبود یافته است

خواص و کاربردهای فروتیتانیوم
فروتیتانیوم فروآلیاژی از آهن و تیتانیوم است که حاوی 10-20 درصد آهن، 45-75 درصد تیتانیوم و گاهی مقدار کمی کربن است. علاوه بر این، تیتانیوم با گوگرد، کربن، اکسیژن و نیتروژن بسیار واکنش پذیر است و ترکیبات نامحلول تشکیل می دهد و به سرباره خشک تبدیل می شود، بنابراین برای اکسیداسیون و در برخی موارد گوگرد زدایی و نیتروژن زدایی در فرآیند تولید فولاد استفاده می شود. و چدن بسیار مثمر ثمر است. در فولادسازی، افزودن تیتانیوم فلزی با ساختار دانه ریزتر تولید می کند.
لازم به توضیح است که مهمترین کاربردهای فروتیتانیوم مربوط به کاربرد آن در فرآیندهای آلیاژسازی فولاد به ویژه در تولید قطعات حیاتی و تولید الکترودهای جوشکاری می باشد. در واقع با توجه به خواص فروتیتانیوم، استفاده از فروتیتانیوم در فرآیند تولید فولاد باعث می شود که فولاد نهایی در برابر خوردگی بسیار مقاوم باشد. و دقیقاً به دلیل این خاصیت است که فروتیتانیوم اغلب در تولید فولاد ضد زنگ استفاده می شود.علاوه بر این، این آلیاژ در فرآیند ذوب حساس ترین فولادهای ساختاری برای اهداف اکسید زدایی و گاز زدایی نهایی استفاده می شود. از فروتیتانیوم در تولید الکترودهای جوشکاری نیز استفاده می شود.

به عبارت دیگر، فروتیتانیوم به طور گسترده برای آلیاژسازی، گاززدایی و اکسید زدایی فولاد استفاده می شود. مهمترین ویژگی فولادهای حاوی فروتیتانیوم خواص مکانیکی بسیار بالای آنهاست. شایان ذکر است که فروتیتانیوم کربن را به کاربید تیتانیوم متصل می کند که جوش پذیری و مقاومت در برابر خوردگی فولاد را بهبود می بخشد. علاوه بر این، پودر فروتیتانیوم می تواند به عنوان سوخت برای برخی از ترکیبات پیروتکنیک استفاده شود. (آلومینا چیست؟)

هدف از استفاده از فروتیتانیوم
به لطف توسعه سریع متالورژی، صنعت فولاد مدرن امروزی محصولات متنوع تری تولید می کند. برای افزایش جذب مواد افزودنی مفید توسط فولاد مذاب، متالورژی مدرن از فروآلیاژهای مختلف مانند آهن تیتانیوم استفاده می کند. لازم به توضیح است که فروتیتانیوم یک آلیاژ میانی است. در ساخت فولاد ضد زنگ استفاده می شود. هنگامی که فروتیتانیوم به فولاد اضافه می شود، فولاد مورد نظر خواص ویژه ای پیدا می کند و مقاومت به خوردگی آن را افزایش می دهد.هنگام آلیاژ کردن 1 تن فولاد، مصرف تیتانیوم بسیار کم است، حدود 0.5-2٪. مهمترین اهداف استفاده از فروتیتانیوم در متالورژی عبارتند از:

فروتیتانیوم در متالورژی برای اکسید زدایی و آلیاژسازی فولاد و در تولید الکترودهای جوشکاری و قطعاتی که نیازمند الزامات کیفی خاصی هستند استفاده می شود.
هنگامی که تیتانیوم در تولید فولاد ضد زنگ و فولاد مقاوم در برابر حرارت استفاده می شود، کاربید تیتانیوم به دست می آید که خواص بهبود یافته بخش کربن را به حداکثر می رساند. در نتیجه، شاخص جوش پذیری آلیاژ و مقاومت در برابر خوردگی به طور قابل توجهی بهبود می یابد.
تیتانیوم فلزی با نقطه ذوب بسیار بالا است، بنابراین افزودن تیتانیوم به کوره های فولادسازی به شکل خالص آن مستلزم هزینه های بالای انرژی و مصرف مقادیر زیادی پرکننده است.
از مهمترین مزایای افزودن فروتیتانیوم به فرآیند تولید فولاد می توان به کاهش زمان ذوب، کاهش شدت انرژی فرآیند، صرفه جویی در مواد درگیر در تولید و افزایش کیفیت محصول نهایی اشاره کرد.

تولید فروتیتانیوم
تولید فروتیتانیوم به دو صورت انجام می شود. اولین مورد، فرآیند آلومینوترمیک کوره سابق است که شامل ذوب کنسانتره ایلمنیت و ضایعات تیتانیوم است.محصول این فرآیند تولید فروتیتانیوم با نسبت کمی از تیتانیوم است. روش دوم شامل ذوب آهن قراضه و تیتانیوم در یک کوره الکتریکی برای تولید فروتیتانیوم است که نسبت بالایی از تیتانیوم دارد.

به عبارت دیگر از کنسانتره ایلمنیت می توان آلیاژی حاوی 20 تا 40 درصد تیتانیوم را به روش آلومینوترمیک به دست آورد. در اینجا، آلومینیوم به عنوان یک عامل کاهنده برای آهن و تیتانیوم عمل می کند. از سوی دیگر، فروتیتانیوم با محتوای تیتانیوم 65 تا 78 درصد از آلیاژسازی تیتانیوم اسفنجی یا ضایعات تیتانیوم با ضایعات فولادی در یک کوره القایی تولید می‌شود. در واقع این فروتیتانیوم از مخلوط کردن ضایعات اسفنج و تیتانیوم با آهن و ذوب آنها با هم در یک کوره القایی تهیه می شود.

لطفاً توجه داشته باشید که قطعات فروتیتانیوم باید عاری از سرباره و سطوح و قطعات آسیب دیده نباید با ماسه یا مواد دیگر آلوده باشند. بلکه فقط وجود فیلم های اکسیدی و آثاری از مواد نچسب قابل تحمل است.

فروسیلیس از ترکیب سیلیکون، آهن و سایر عناصر تشکیل می شود. مقدار سیلیکون موجود در این ترکیب بین 10 تا 90 درصد است که بقیه آن آهن است. فروسیلیس کاربردهای فراوانی به خصوص در صنعت فولاد دارد. به عنوان مثال، از آن به عنوان یک عامل کاهش دهنده اکسیژن برای ایجاد ساختاری نشکن در چدن استفاده می شود.

فرآیند تولید این ماده خام در کوره بلند یا کوره الکتریکی در دمای بیش از 2500 درجه سانتیگراد انجام می شود. همچنین به عنوان فروسیلیس، فروسیلیسیم شناخته می شود. این یک ماده خاکستری جامد است. این ماده بو ندارد و استنشاق آن ممکن است برای سلامتی مضر باشد.

فروسیلیس چیست؟
کاربرد فروسیلی در صنایع مختلف
فروسیریس برای استفاده جایگاه خود را در صنایع مختلف تثبیت کرده است. از این ماده اولیه در صنایع ریخته گری فولاد، جوشکاری و متالورژی استفاده می شود.

کاربرد فروسیلیس در صنعت فولاد و ریخته گری
فروسیلیس یکی از محصولات پرکاربرد در صنعت ریخته گری است. این محصول عمدتاً به عنوان یک نوع عامل جوانه زنی اضافه می شود. به طور گسترده در ریخته گری چدن استفاده می شود.از طرفی این محصول فولادی برای تولید انواع گرافیت مورد نیاز است.

کاربرد فروسیلیس در متالورژی
متالورژی صنعتی است که شامل ساخت، ساخت، ماشینکاری و جوشکاری قطعات فلزی مصنوعی است. فروسیلیس یکی از مهمترین اجزای چدن یا فولاد آلیاژی است که در فولادهای مقاوم در برابر آتش استفاده می شود. از طرفی استفاده از این محصول برای فرآوری بسیاری از مواد معدنی ضروری است.

خواص شیمیایی فروسیلیکات چیست؟
نقطه ذوب فروسیلیس از 1290 تا 1390 متغیر است و نقطه جوش تقریباً 2355 درجه سانتیگراد است. این ماده خام در مجاورت آب واکنش داده و باعث آزاد شدن هیدروژن می شود. همچنین دارای خواص مغناطیسی و مقاومت در برابر خوردگی بالایی است.
کاربرد فرو سیلیکات در صنعت جوشکاری
صنعت جوشکاری یکی از صنایع پرطرفدار در زمینه خرید و استفاده از این ماده اولیه است. این صنعت از فروسیلیس برای تولید الکترودهای گرافیتی استفاده می کند. الکترودها نقش مهمی در جوشکاری دارند.

از طرف دیگر فروسیریس برای پوشش مناسب در نظر گرفته می شود. سیم های جوش و الکترودهای جوشکاری نیاز به پوشش دارند و فروسیلیس برای این کار مناسب است.چگونه از فروسیلیکات در صنایع مختلف استفاده می شود؟
صنعت ریخته گری از این محصول به عنوان عامل جوانه زنی استفاده می کند. در متالورژی از این محصول برای ساخت قطعات فلزی مصنوعی، ماشینکاری، جوشکاری و ... استفاده می شود. در جوشکاری از فروسیلیس برای تولید الکترودهای گرافیتی استفاده می شود.

خواص شیمیایی فروسیلیکات
روش ساخت فروسیلیس
ساخت فروسیلیس کار ساده ای نیست و نیازمند تجهیزات مدرن، کیفیت و دانش پیشرفته است. برای تولید این ماده به یک کوره با دمای بالا نیاز است. البته اغلب برای انجام این عمل از کوره های قوس الکتریکی یا القایی استفاده می شود. مواد اولیه را با توجه به نسبت مورد نیاز وارد کوره کنید. سپس آن را در دمای بالا ذوب کنید. پس از این مرحله، ترکیب مذاب حاصل از طریق قیف مخصوص بیرون کشیده شده و به واحد ریخته گری منتقل می شود. در تجهیزات ریخته‌گری، فروسیلیس مذاب قالب‌گیری می‌شود و پس از سرد شدن با استفاده از سنگ‌شکن به قطعات ریز خرد می‌شود.

تولید این ماده سیلیکونی شامل مواد حاوی آهن و مواد بازیافتی است. کوارتز و کوارتزیت مهمترین منابع سیلیکون هستند و 97 درصد سیلیکون هستند.عملیات بازسازی این محصول با استفاده از کربن در کوره انجام می شود. این کربن نیز از کک و زغال سنگ به دست می آید.

تولید اسید فروسیلیک
نکته مهم دیگری که برای تولید فروسیلی باید به خاطر بسپارید. ترکیب آن حاوی سرباره نیست. سرباره به ترکیبی اطلاق می شود که برای جداسازی مواد مختلف از یکدیگر استفاده می شود. زیرا تمامی مواد مصرفی در تولید فروسیلیس به عنوان مواد اولیه استفاده می شود. روند ساخت این محصول را می توان بدون سرباره در نظر گرفت. همچنین استفاده از مواد با خلوص بالا برای ساخت این محصول مطلوب است.

اگر شما هم می پرسید فروسیلیس چیست؟ باید گفت فروسیلیس یکی از آلیاژهای سیلیکونی است که در صنایع مختلف کاربرد فراوانی دارد. خواص شیمیایی فروسیلیکا عملکردهای متنوعی را برای این محصول فراهم می کند. با این حال، اگر به دنبال این محصول هستید یا سوالی در مورد آن دارید، کارشناسان ما در خدمت شما هستند. فقط تماس بگیرید

فرآیند تولید فروسیلیس چگونه است؟
برای تولید فروسیلیس، مواد اولیه را در کوره ای با دمای بالا به نسبت های لازم ذوب می کنند.سپس مواد مذاب با استفاده از قیف مخصوص به واحد ریخته گری منتقل می شود. در تجهیزات ریخته‌گری، فروسیلیس مذاب قالب‌گیری می‌شود و پس از سرد شدن با استفاده از سنگ‌شکن به قطعات ریز خرد می‌شود.
فروسیلیس از ترکیب سیلیکون، آهن و سایر عناصر به دست می آید. این محصول به عنوان ماده اولیه در بسیاری از صنایع استفاده می شود.

در چه مواردی از فروآلیاژ استفاده می شود؟
فروآلیاژها به مواد مذاب اضافه می شوند تا به یک ترکیب شیمیایی خاص دست یابند و خواص مورد نیاز برای تولید یک محصول خاص را فراهم کنند. این مواد کاربردهای مختلفی دارند که در زیر به برخی از آنها اشاره شده است.

اکسیژن زدایی
اکسید زدایی توسط فروآلیاژها در فرآیند تولید فولاد انجام می شود. برای ساخت فولاد، آهن خام باید اکسید شود. در طی این فرآیند، ناخالصی های آهن مانند کربن، گوگرد و فسفر توسط اکسیژن یا اکسید آهن به اکسیدهای مربوطه (سرباره) تبدیل می شوند.

معمولاً در طول فرآیند اکسیداسیون مقداری اکسیژن در آهن باقی می ماند. اگر این مقدار اکسیژن در هنگام انجماد باقی بماند، سوراخ های کوچکی در آهن ایجاد می شود که کیفیت محصول نهایی را کاهش می دهد. برای این منظور باید قبل از پایان فرآیند، اکسیژن زدایی انجام شود.

جوانه زنی قطعات ریخته گری آهن
فروآلیاژها معمولاً در صنعت ریخته گری برای اصلاح شرایط انجماد آهن مذاب استفاده می شوند. تشکیل مرکز کریستال و همچنین هسته اولیه کریستال، ساده شده و دانه ها به طور یکنواخت در سراسر جرم آهن مذاب توزیع می شوند.این فرآیند منجر به افزایش سختی شمش به دست آمده پس از انجماد می شود. افزودن عناصری مانند فروسیلیس یا فرومنگنز به آهن مذاب قبل از ریخته‌گری باعث توزیع یکنواخت کربن در سراسر ساختار می‌شود. در واقع کربن موجود در چدن به صورت لایه ای توزیع می شود. عوامل جوانه زن به همگن شدن این پراکندگی و کاهش شکنندگی محصول نهایی کمک می کنند. بنابراین آهن تلقیح شده از استحکام بالاتری برخوردار است.

فروآلیاژ چگونه ساخته می شود؟
فروآلیاژها به دو روش با استفاده از موادی مانند سنگ آهن، کانی های غیر آهنی، کک زغال سنگ و زغال سنگ تولید می شوند. همانطور که قبلا ذکر شد، معرفی کوره های الکتریکی باعث کاهش استفاده از کوره بلند شده است. با این حال، برخی از فروآلیاژها مانند فرومنگنز هنوز از این طریق تولید می شوند.

فروآلیاژها در طی یک واکنش کربوترمال در یک کوره الکتریکی تولید می شوند. در این واکنش‌ها، اکسیدهای موجود در ماده اولیه در حضور آهن و توسط کربن و مونوکسید کربن از کک کاهش می‌یابد و فروآلیاژ تشکیل می‌دهد.برای تولید برخی فروآلیاژها، فرآیند تولید شامل افزودن عناصر مختلف مورد نیاز به آهن مذاب است.

آلیاژی
فروآلیاژهایی که در فرآیند تغییر خواص فولاد استفاده می شوند، عوامل آلیاژی نامیده می شوند. به عنوان مثال، فروکروم، فرووانادیوم و فرومنگنز را عوامل آلیاژی می نامند.

ترکیب این مواد با فولاد مایع باعث بهبود و تغییر خواص محصول نهایی می شود. به عنوان مثال، افزودن عنصر کروم به فولاد مذاب، کیفیت ساختار آن را بهبود می بخشد و کیفیت آن را بهبود می بخشد. در واقع، افزودن کروم فاز آلفا یا فریت را با شبکه مکعبی مرکزی آن پایدارتر می کند و استحکام فولاد را افزایش می دهد. با توجه به گستردگی کاربرد فروآلیاژها در صنعت و اهمیت کیفیت آنها، تولید این ترکیبات باید با تجهیزات مدرن مجهز و کنترل شده مطابق با استانداردهای بین المللی انجام شود. افزودن کروم همچنین جلوگیری از زنگ زدگی را بهبود می بخشد که نقش تعیین کننده ای در بهبود کیفیت محصول نهایی دارد. اکنون می دانید که چرا تمام فولادهای ضد زنگ حاوی کروم هستند.

فروسیلیس چیست
سیلیسیم بعد از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است و معمولاً در طبیعت به شکل کوارتز وجود دارد. در حال حاضر از سیلیکون برای مصارف مختلفی در صنعت استفاده می شود و یکی از پرکاربردترین آلیاژها فلوسلیس است.

فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که عمدتاً از طریق حرارت دادن، احیاء و ذوب سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) با کربن در کوره الکتریکی تولید می شود. نسبت ترکیب عمدتاً 10 تا 90 درصد سیلیکون است و بقیه آهن است. در عین حال، عناصر ناخالصی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم ممکن است به مقدار کمتر از 0.5٪ در فروسیلیکا وجود داشته باشد. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس وجود دارد.

فورسیریس را به خاطر بسپار...
تولید فروسیلیس فرآیندی پیوسته و پیچیده است که به پارامترهای مختلفی بستگی دارد. این پارامترها مانند حلقه هایی در یک زنجیره هستند که برای تولید محصول مورد نظر به هم متصل می شوند. مهمترین پارامترهای فروسیریس عبارتند از:
1 تولید، پشتیبانی و تجهیزات آزمایشگاهی مناسب
2) مواد شارژ با کیفیت بالا (کیفیت بالا، محتوای خاکستر کم، واکنش پذیری خوب، مقاومت مکانیکی بالا)
3) مواد خام، نسبت آماده سازی و کنترل کیفیت محصول
4) پرسنل ماهر و آموزش دیده
5) مدیریت مناسب کوره های الکتریکی در فرآیند ساخت فروسیریس
هر یک از پارامترهای فوق تاثیر منحصر به فردی بر فرآیند تولید فروسیلیکا دارد و هر کدام می تواند باعث ایجاد مشکلات کمی یا کیفی در تولید شود.Phrosilis چگونه تولید می شود؟
فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که عمدتاً از طریق حرارت دادن، احیاء و ذوب سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) با کربن در کوره الکتریکی تولید می شود. نسبت ترکیب عمدتاً 10 تا 90 درصد سیلیکون است و بقیه آهن است. در عین حال، عناصر ناخالصی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم ممکن است به مقدار کمتر از 0.5٪ در فروسیلیکا وجود داشته باشد. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس وجود دارد.

فروسیلیس چگونه تولید می شود؟
اساس تشکیل فروسیلیس یک واکنش کربوترمال است. و بر اساس واکنش بازسازی مواد از جمله: با اعمال انرژی الکتریکی به سیلیس (سنگ کریستال) و اکسید آهن، مواد زیر فعال می شوند: کربن در دمای مناسب احیا می شود و «فروزلیس» تولید می شود.

در این فرآیند مواد اولیه مانند سنگ سیلیس دانه بندی شده و فیلم اکسید و مواد فعال کننده مانند زغال سنگ، کک و زغال چوب پس از عبور از انبار روزانه توسط سیستم حمل و نقل مواد خام به کوره ذوب منتقل می شوند. این شارژ در طی فرآیند الکترومتالورژی با جریانی حدود 120 کیلو آمپر و دمای حدود 2500 درجه سانتیگراد توسط الکترودها احیا و حل می شود.کار فروسیلیس و ذوب
عملیات ذوب در کارخانه (صنایع آلیاژی اشتهارد) به طور متوسط هر دو ساعت یکبار انجام می شود و فروسیلیکا تولید شده تخلیه شده، در بسترهای مخصوص منجمد می شود و قبل از خرد شدن در یک سنگ شکن کوچک سرد می شود و به صورت فله یا کیسه های بزرگ به فروش می رسد. اندازه های مختلف ذرات .
فروسیریس و پیشرفت های ارزشمند
نیاز صنعت داخلی به فروآلیاژها از جمله فروسیلی قبل از تاسیس شرکت های داخلی به طور کامل از طریق واردات تامین می شد. با این حال، با احداث کارخانه های داخلی فروآلیاژ و گسترش صنعت فروآلیاژ، در حال حاضر امکان صادرات فروآلیاژ و در عین حال تامین بخشی از نیاز داخلی فروسیلیس وجود دارد.
اهمیت ویژه فروسیریس در صنعت
فروسیلیس یکی از افزودنی های مورد استفاده در صنایع مختلف به ویژه صنایع متالورژی است و از این نظر از اهمیت بالایی برخوردار است. نحوه استفاده از این ماده در صنعت تا حد زیادی به نسبت آهن به سیلیکون موجود در ماده و همچنین ناخالصی های معمولی بستگی دارد.

• فروسیلیس به عنوان یک عنصر آلیاژی، جوانه زنی و مهارکننده اکسیژن در صنعت متالورژی
• سیلیکون تقریبا خالص را می توان در صنایع الکترونیک به عنوان نیمه هادی ها و یکسو کننده ها نیز استفاده کرد.علاوه بر این، از مشتقات سیلیکون پیوندی در تولید رزین های سیلیسی، لعاب، لاستیک و غیره استفاده می شود.
کاربران Ferociris چه کسانی هستند؟
بزرگترین مصرف کنندگان فروسیلیس در کشور کارخانه های فولاد هستند که نزدیک به 38000 تن از کل فروسیلیس مصرفی سالانه را به خود اختصاص می دهند. کارخانجات ریخته گری (مانند شرکت ریخته گری پولادیر) نیز مصرف کننده این ماده هستند و اگر مصرف فولادسازان را در نظر بگیریم، کل مصرف کشور تقریباً به 50000 تن می رسد.

چرا به فروسیلیس نیاز داریم؟
نیازهای اصلی و اساسی ما به فروسیلیس در صنعت ریخته گری و تولید فولاد عبارتند از:
1- اکسید زدا: فروسیلیس به عنوان اکسید زدا در صنعت تولید فولاد کاربرد فراوانی دارد.

2- عامل هسته زا: به دلیل سیلیکون بالای گرافیت، فروسیلیس به عنوان عامل هسته زا در تولید انواع چدن خاکستری استفاده می شود.

3- عنصر آلیاژی: سیلیکون یکی از عناصر آلیاژی مهم در آلیاژهای آهنی و غیرآهنی است و از فروسیلیس برای افزودن سیلیکون به چدن یا فولاد آلیاژی استفاده می شود.

4- ساخت فولاد نسوز

5- فعال کننده در تولید فروآلیاژهای دیگر:

هنگامی که فروسیلیس در فولاد ریخته گری استفاده می شود، استحکام، سختی، کشسانی و مغناطیس آن را بهبود می بخشد.افزودن فروسیلیس به مذاب نیز می تواند از تشکیل کاربید ناخواسته جلوگیری کند.

6- صنایع شیمیایی
البته در حال حاضر کاربرد اصلی فروسیلیس در ایران به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای آلیاژی، برای اکسید زدایی فولاد در بوته های فولادی و هسته سازی ریخته گری های آهن خاکستری است.

fulcilis و جوانه زنی
سیلیکون یک عنصر بسیار قابل گرافیتی است. بنابراین تشکیل گرافیت در چدن های مختلف به وجود سیلیسیم و گرافیت ریز به عنوان عناصر آلیاژی، مرحله نهایی ذوب و آغشته شدن سیلیکون (به شکل فروسیلیس) قبل از پر شدن بستگی دارد.

توانایی جوانه زنی سیلیکون به ترکیب یا مقدار سیلیکون موجود در آمیدان بستگی دارد. از سوی دیگر، اگر از سیلیکون خالص برای این منظور استفاده شود، ممکن است به طور کامل حل نشود، بنابراین اغلب از مخلوط آهن و سیلیکون حاوی 70-90 درصد سیلیکون برای این منظور استفاده می شود. . میزان مصرف سیلیکون به عنوان عنصر هسته‌زا در همه چدن‌های گرافیتی حدود 0.6-1% گزارش شده است و وقتی این نسبت با فروسیلیس 75% اندازه‌گیری شود، حدود 1.5-1% است، یعنی مواد هسته‌زا می‌شود. تقریباً 10 تا 15 کیلوگرم فروسیلیکون برای تولید یک تن چدن گرافیتی.علاوه بر آن، سیلیکون به عنوان یک عامل هسته‌زا به شکل کارسید سیلیکون 2SiCa نیز استفاده می‌شود. وجود کلسیم عاملی در افزایش حذف گوگرد و حذف اکسیژن در نظر گرفته می شود.

تولید فروسیلیس یکی از فرآیندهای مهم صنعتی است. فروسیلیس یکی از مهم ترین و پرمصرف ترین آلیاژهای آهن است. این فروآلیاژ از ترکیب آهن و سیلیکون در یک نسبت مشخص تولید می شود. البته در تولید فروسیلی استانداردها و قوانین خاصی وجود دارد که باید رعایت شود. برای تولید فروسیلیس با کیفیت بالا، اکسید سیلیکون (کوارتز) و اکسید آهن باید با یک عامل احیا کننده در یک کوره ذوب شوند. جالب اینجاست که فرآیند تولید فروسیلیکا ضایعات یا سرباره بسیار کمی تولید می کند و از تمام مواد برای ساخت محصول استفاده می شود. تولید فروسیلیس معمولاً شامل ناخالصی هایی مانند آلومینیوم به نسبت های مختلف است.

ظاهری فلزی دارد و رنگ مقطع آن نقره ای و گاهی خاکستری است. پودر فرو سیلیکات کروی است. این ماده در حالت عادی خطرناک نیست، اما در صورت استنشاق می تواند خطرناک باشد. نگهداری این مواد نیازمند شرایط خاصی است و تهویه مناسب لازم است زیرا در شرایط خاص می تواند باعث انفجار گرد و غبار شود.
سیلیکون یک عنصر متالوئیدی است که شکلی جامد و شکننده دارد و به رنگ خاکستری و آبی است.این عنصر هشتمین عنصر فراوان در جهان است، اما به ندرت آزادانه در طبیعت یافت می شود. جالب اینجاست که تقریبا 90 درصد از پوسته زمین از سیلیکات تشکیل شده است و بنابراین سیلیکون فراوان ترین عنصر در پوسته زمین پس از اکسیژن است. سیلیسم در کاربردهای مختلفی در صنعت از جمله آب بندی مکانیکی، مواد منفجره، تولید گریس با دمای بالا، صنعت الکترونیک و صنعت متالورژی استفاده می شود. یکی از محصولات ساخته شده از آن که در این مقاله به معرفی آن می پردازیم فلوسلیس است. فروسیلیس یک فروآلیاژ است که حاوی آهن و سیلیکون به عنوان هسته آن است. محتوای سیلیکون معمولاً بین 15 تا 90 درصد (از نظر وزن) بسته به نیاز و کاربرد متغیر است.

روش ساخت فروسیلیس چیست؟
ساخت Ferrocilis کار آسانی نیست و به جدیدترین تجهیزات با کیفیت بالا و دانش پیشرفته نیاز دارد. پس از همگن شدن ماده اولیه با اندازه ذرات معین، با بارگیری لوله به طور مداوم وارد کوره می شود و بسته به توان و جریان کوره، پس از مدت زمان معینی بین 2 تا 4 ساعت، فلز تولید می شود. با عبور از سوراخ تخلیه به داخل گلدان هدایت می شوند و در هنگام ریخته گری به مسیر بعدی منتقل می شوند.کوره های الکتریکی برای تولید فروآلیاژها از نظر الکتریکی تقریباً مشابه کوره های فولادسازی هستند، اما از نظر ابعاد و طراحی شکل کوره تفاوت های زیادی با این نوع کوره ها وجود دارد. به عبارت دیگر فروسیلیس از طریق حرارت دادن، احیاء و ذوب آهن و سیلیکون در کوره الکتریکی تولید می شود.

خواص شیمیایی فروسیلیکات چیست؟
فروسیلیس دارای نقطه ذوب 1290-1390 و نقطه جوش 2355 است. این ماده با آب واکنش می دهد و هیدروژن آزاد می کند. همچنین بسیار مغناطیسی است و مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی دارد. همانطور که قبلا ذکر شد، مقادیر مختلفی از سیلیس در تولید فروسیلیس استفاده می شود. با این حال، خلوص 75٪ اغلب استفاده می شود، با عناصر تشکیل دهنده باقی مانده آهن و مقادیر کمی کلسیم، آلومینیوم و گوگرد.

Flocilis برای چه مواردی استفاده می شود؟
بیشتر متقاضیان این ماده کارخانه های فولاد هستند، زیرا در هنگام تولید فولاد فروسیلیکون به عنوان یک جاذب اکسیژن عمل می کند و همچنین باعث افزایش استحکام و سختی فولاد در هنگام ریخته گری و همچنین خاصیت ارتجاعی و مغناطیسی آن می شود. .فروسیلیس به دلیل خواص گرافیتی بالایی که دارد به عنوان عامل هسته در فرآیندهای ساخت چدن نیز استفاده می شود. از این ماده برای جداسازی و کاهش وزن وسایل سنگین استفاده می شود. فروسیلیس کاربرد خاص خود را در فرآیند پدیگون در تولید منیزیم دارد. سیلیکون در صنعت برق برای ساخت نیمه هادی های سیلیکونی خالص و در صنایع شیمیایی برای ساخت مس سیلیکون استفاده می شود. تولید آمیگان از فروسیلیکو منگنز و فروسیلیکو منیزیم.
در پایان توصیه می کنیم قبل از خرید با کارشناسان و فروشندگان مورد اعتماد شمش خورشید پارس مشورت کنید. آنها شما را راهنمایی می کنند و اطلاعات لازم برای انتخاب درست را در اختیار شما قرار می دهند.