اخبار فناوری

عایق های فشار باید دارای ویژگی هایی مانند مقاومت الکتریکی و مکانیکی بالا، عدم وجود ناخالصی ها و سوراخ های داخلی، مقاومت در برابر تغییرات دما و عدم تغییر شکل، ضریب اطمینان بالا، افت عایق کم و مقاومت در برابر آب و آلودگی باشند.
خرابی الکتریکی یک مقره می تواند ناشی از تخلیه الکتریکی در هوای اطراف مقره، تخلیه الکتریکی از طریق گرد و غبار یا تخلیه الکتریکی از داخل مقره باشد. جای تعجب نیست که بگوییم ضریب اطمینان سیستم قدرت به ضریب اطمینان عایق ها و کیفیت آنها بستگی دارد. دلیل اصلی خرابی عایق های هوا، تخلیه الکتریکی است که در شرایط غیرعادی سیستم بین خط و زمین ایجاد می شود. در هنگام تخلیه الکتریکی، دمای بالای ناشی از قوس الکتریکی باعث سوراخ شدن بدنه عایق می شود. به دلیل این پدیده، مواد مورد استفاده برای عایق ها باید دارای خواص ویژه ای باشد.

انواع مقره ها از نظر جنسیت
عایق های مورد استفاده در هوای آزاد از چینی، شیشه و سایر مواد اخیر ساخته شده اند. در ادامه به معرفی این عایق ها می پردازیم.

مقره چینی
امروزه پرسلن پرکاربردترین ماده برای عایق هوا است.پرسلن از سیلیکات آلومینیوم ساخته شده است. سیلیکات آلومینیوم با کازولین پلاستیکی، فلدسپات و کوارتز مخلوط می شود تا یک ماده چینی عایق سخت و پرسلن لعابدار به دست آید. سطح چینی باید لعاب و صیقلی باشد تا آب به آن نفوذ نکند. پرسلن همچنین باید عاری از تخلخل باشد، زیرا تخلخل عامل اصلی کاهش استحکام دی الکتریک آن است. علاوه بر این، پرسلن باید عاری از خاک و حباب باشد که می تواند بر خواص عایق تأثیر بگذارد.
از کاستی های عایق های چینی می توان به ایجاد ترک های ریز در آنها و در نتیجه کاهش مقاومت در برابر ولتاژ ضربه ای اشاره کرد.

مقره شیشه ای
عایق های شیشه ای از مخلوط آهک و پودر کوارتز ساخته می شوند که به طور ناگهانی سرد شده و قالب گیری می شوند. امروزه عایق های شیشه ای نیز در خطوط انتقال و توزیع مورد استفاده قرار می گیرند. در این عایق ها از شیشه آنیل سخت برای عایق استفاده می شود. عایق شیشه نسبت به عایق چینی سنتی مزایایی دارد که عبارتند از:

استحکام دی الکتریک بالایی در مقایسه با چینی دارد.
مقاومت او بسیار بالاست.ضریب انبساط حرارتی پایینی دارد.
استحکام کششی بالاتری نسبت به عایق چینی دارد.
به دلیل ماهیت شفافی که دارد مانند چینی در مقابل نور خورشید گرم نمی شود.
به دلیل شفاف بودن شیشه، کثیفی و حباب ها به راحتی در داخل بدنه دیده می شود.
شیشه عمر بسیار بالایی دارد، زیرا خواص مکانیکی و الکتریکی آن تحت تأثیر گذشت زمان قرار نمی گیرد.
شیشه ارزان تر از چینی است.
در مقره های شیشه ای مقاومت الکتریکی بین 140 تا 500 کیلوولت بر سانتی متر است. همچنین دوام مکانیک فشاری و مکانیک کششی 1.5 و 2 برابر مقره های چینی است. از طرف دیگر، مقاومت خمشی مکانیکی عایق های شیشه ای تقریباً مشابه عایق های چینی است (کمتر).

یکی از مزایای عایق های شیشه ای پایین ترین ضریب انبساط حرارتی است در نتیجه تغییر شکل در اثر افزایش دما بسیار کم است. عایق های شیشه ای قبل از شکستن کاملاً خرد می شوند، بنابراین عایق های آسیب دیده به راحتی قابل تشخیص هستند. بر خلاف عایق های چینی، هنگام ساخت عایق های شیشه ای هیچ سوراخی وجود ندارد و یا در صورت وجود سوراخ قابل مشاهده است.معایب عایق های شیشه ای به شرح زیر است:

رطوبت به راحتی بر روی سطح شیشه متراکم می شود و بنابراین گرد و غبار موجود در هوا بر روی سطح شیشه رسوب می کند و یک مسیر جریان ایجاد می کند.
برای شیشه های با ولتاژ بالاتر، اشکال نامنظم نمی توان تولید کرد زیرا ممکن است خنک کننده داخلی به دلیل سرد شدن نامنظم رخ دهد.
عایق های شیشه ای گرد و غبار بیشتری را جذب می کنند.
موادی که برای مقاصد عایق استفاده می شوند، مواد عایق نامیده می شوند. برای استفاده موثر از این ابزارها باید ویژگی های خاصی داشته باشند که عبارتند از:

از نظر مکانیکی به اندازه کافی قوی است که بتواند در برابر فشار و وزن هادی مقاومت کند.
آنها باید دارای استحکام دی الکتریک بسیار بالایی برای مقاومت در برابر تنش های ولتاژ در سیستم ولتاژ باشند.
برای جلوگیری از نشت جریان به زمین، باید مقاومت بالایی داشته باشد.
خواص فیزیکی و الکتریکی باید با تغییرات دما حداقل باشد.
هر عنصر یا ورق عایق برای ولتاژ پایین (معمولاً 11 کیلو ولت) طراحی شده است. بسته به ولتاژ کار می توان تعداد صفحات مورد نظر را به صورت سری وصل کرد.آسیب به هیچ صفحه ای باعث آسیب به کل طناب نمی شود، زیرا صفحات آسیب دیده قابل تعویض هستند. برخی از اصطلاحات مربوط به مقره ها به شرح زیر است:

مسیر برگشت (فاصله خزنده) یا مسیر کلید: کوتاه ترین مسیر روی سطح مقره اتصال هادی به بدنه.
خرابی الکتریکی مقره ها: به نشتی بین هادی و بدنه از طریق هادی های خارجی (به دلیل کثیفی، ناخالصی ها و رطوبت) خرابی الکتریکی می گویند.
Insulation Breakdown Voltage: مقدار ولتاژی که باعث خرابی عایق می شود.
برخی از آزمایشات انجام شده بر روی مقره ها به شرح زیر است:

بررسی سیستم قفل
کنترل وزن مقره ها و ابعاد قطعات مختلف
تست چرخه حرارتی
تست حداکثر بار الکترومکانیکی (فقط برای عایق های شیشه ای)
حداکثر تست تحمل بار مکانیکی
تست شوک حرارتی (فقط برای عایق های شیشه ای)
تست مقاومت ولتاژ در برابر سوراخ شدن
تست تخلخل یا حفره (فقط برای عایق های چینی)
تست سطح گالوانیزه قطعات فلزی عایق

با پیشرفت علم و فناوری، مواد و تجهیزات مورد استفاده در فرآیند تولید نیز پیشرفت زیادی داشته است. یکی از این مواد که اخیراً به شدت مورد استفاده قرار گرفته است فروآلیاژها هستند. از فروآلیاژها برای تولید انواع آلیاژها استفاده می شود که بر محبوبیت آنها افزوده است. پرمصرف ترین فروآلیاژهایی که می توان در فولادسازی استفاده کرد فرو سیلیس و منگنز است. در این مقاله قصد داریم در مورد این فروآلیاژها بیشتر صحبت کنیم.



فرو سیلیکو منگنز چیست؟
فرومنگنز (FeSiMn) فروآلیاژی است که در ترکیبات خود حاوی سیلیکون و منگنز است. این فروآلیاژ حاوی مقدار زیادی منگنز در ترکیبات خود است که با حرارت دادن و مخلوط کردن سنگ منگنز با سیلیسیم در کوره ها به دست می آید. این آلیاژ معمولاً بین 12 تا 16 درصد سیلیکون و بین 50 تا 70 درصد منگنز دارد. از آنجایی که عناصر سیلیکون و منگنز در فرومنگنز وجود دارند، خواص خاص خود را به این فروآلیاژ می دهند.
بنابراین می توان از فرومنگنز و سیلیکات به عنوان کمک بارگیری برای تولید فولادهای کم کربن استفاده کرد.سیلیس منگنز می تواند سیلیکون اضافی مورد نیاز را به فرآیند تولید اضافه کند و از اکسیداسیون بیشتر جلوگیری کند. علاوه بر این، استفاده از این ماده باعث بهبود برخی خواص مکانیکی فولاد رومیزی می شود. از دیگر مواد موجود در منگنز آهنی می توان به آهن، فسفر و کربن اشاره کرد.
نوع دیگری از این مواد به فرومنگنز کم کربن معروف است که حاوی منگنز، سیلیکون، آهن، فسفر، کربن و گوگرد است. شکل ظاهری این ماده به صورت توده های فلزی است که دارای زنگ خاکستری نقره ای است. این ماده جامد است و بو ندارد. فرومنگنز و سیلیکو معمولاً هیچ گونه آلودگی ندارند و به صورت پودر قابل تهیه هستند.
آشنایی با مفهوم آلیاژهای آهنی
از فروآلیاژها برای تولید آلیاژهای مختلف در صنایع استفاده می شود. نام دیگر این مواد هاردر یا آمیجان است و به دلیل مزایا و عملکرد استثنایی که دارند در صنایع مختلف کاربرد فراوانی دارند. به طور کلی می توان گفت فروآلیاژ ماده ای با نسبت وزنی بالا است و آهن یکی از اجزای اصلی آن است.از آنجایی که افزودن عناصر در حالی که خالص هستند باعث افزایش اکسیداسیون و ایجاد وقفه در فرآیند تولید می شود، بهتر است از آلیاژهای مخصوص استفاده شود. از طرفی افزودن فروآلیاژها و استفاده از فروآلیاژهای عناصر مختلف باعث کاهش نقطه ذوب می شد که باعث تسریع فرآیند تولید می شد.
همچنین باید توجه داشت که ترکیب عناصر خالص با یکدیگر می تواند منجر به از بین رفتن تعادل حرارتی مورد نیاز در کوره های ریخته گری شود و انرژی زیادی برای راه اندازی کوره ها مصرف کند. با توجه به تمام موارد گفته شده در این بخش، به راحتی می توانید درک کنید که چرا فروآلیاژهایی مانند فرومنگنز به طور گسترده در صنعت مورد استفاده قرار می گیرند و چگونه می توانند روند تولید را تسریع کنند.
فرآیند تولید فرو منگنز
فروآلیاژها معمولاً از احیای یک سنگ معدنی فلزی، معمولاً یک اکسید تولید می شوند. از مهم ترین روش های تولید آلیاژهای آهنی می توان به موارد زیر اشاره کرد:
تولید کربن با افزودن انرژی الکتریکی در کوره های قوس الکتریکی
تولید متالورژی با کاهش فلزات نسوز، معمولاً آلومینیوم و سیلیکون
فرومنگنز با کربن بالا از احیای سنگ منگنز توسط کربن در کوره های قوس الکتریکی یا کوره بلند تولید می شود.فرومنگنز متوسط یا کم کربن نیز با پالایش فرومنگنز با کربن بالا یا استفاده از منگنز سیلیکون به عنوان مواد اولیه تولید می شود. از آنجایی که در فرآیند تولید فرومنگنز از فرومنگنز و فروسیلیس استفاده می شود، فرآیند تولید در کوره های فرومنگنز با کربن بالا انجام خواهد شد. همچنین باید بدانید که به دلیل وجود عنصر سیلیکون در ترکیب آهن، سیلیکون و منگنز، فرآیند تولید آن در مقایسه با منگنز آهنی دشوارتر خواهد بود. زیرا به دمای بالاتری نیاز خواهد داشت.
در فرآیند تولید فرومنگنز و سیلیسیم، استفاده از سرباره حاصل از فرآیند تولید فرومنگنز با کربن بالا ضروری است. از آنجایی که این سرباره حاوی حدود 40 درصد اکسید منگنز است، می توان آن را جزء مواد منگنز پایه دانست. متخصصان از ماسه یا کوارتز برای تولید سیلیکون مورد نیاز برای فرآیند تولید آهن، سیلیکون و منگنز استفاده می کنند. همچنین برای احیای این مواد باید از کربن استفاده کرد. به همین دلیل به تمام مواد کک نیز اضافه خواهد شد و اکنون کافی است در دمای بالا آهن به ترکیبات اضافه شود تا فرومنگنز بدست آید.

خواص فروسیلیکو منگنز
برای آشنایی بیشتر با این ماده باید در مورد خواص آن صحبت کنیم. یکی از عواملی که باعث محبوبیت استفاده از این ماده در صنعت می شود، خواص فراوان آن است. از مهمترین خواص منگنز و سیلیکات آهن می توان به موارد زیر اشاره کرد:
این ماده در آب، روغن یا الکل حل نمی شود.
فروسیلیکو منگنز به عنوان یک ماده معدنی خاکستری نقره ای در دسترس است و هیچ بویی ندارد.
استفاده از آن به دلیل وجود سیلیکون و منگنز مقرون به صرفه است و در حال حاضر دومین فروآلیاژ پر مصرف در جهان است.
چگالی این ماده 1/6 گرم بر سانتی متر مکعب و نقطه ذوب آن از 1060 تا 1350 می باشد.دلیل این تغییر در محدوده دمای ذوب وجود ترکیبات مختلف است.
فروسیلیس منگنز به عنوان غیر خطرناک و غیر قابل اشتعال طبقه بندی می شود. نقطه اشتعال این ماده بالای 93 درجه سانتیگراد است.
استفاده از این ماده باعث می شود که فولاد خواص بهتری داشته باشد و ناخالصی های فولاد را تا حد زیادی کاهش دهد.
این ماده در سه گرید مختلف قابل تولید است و عمدتاً در کربن کم و کربن بالا یافت می شود.فروسیلیکو منگنز مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد.
استفاده از آن می تواند دمای مورد نیاز را کاهش دهد و همچنین ظرفیت را در دماهای پایین تر افزایش دهد.
این فروآلیاژها در شرایط عادی از نظر شیمیایی پایدار هستند.
از تماس با رطوبت، اسیدها یا بازهای قلیایی باید اجتناب شود. زیرا باعث تشکیل گازهای بسیار قابل اشتعال مانند هیدروژن و گازهای سمی مانند آرسنیک و فسفین خواهد شد.

کاربردهای فرو منگنز
فرومنگنز به دلیل داشتن ترکیبات خاص، کاربردهای فراوانی در صنایع مختلف دارد. امروزه این عنصر در صنعت فولاد به صورت گسترده تولید می شود و در قسمت زیر می توانید برخی از کاربردهای این ماده را مشاهده کنید.
کاهش حلالیت کربن در فولاد و سایر آلیاژهای منگنز
اکسیژن زدایی و فولادهای آلیاژی
کاهش ناخالصی های فولادی مانند گوگرد، فسفر و نیتروژن
افزایش سختی فولاد
در صورت اضافه کردن مواد مختلف به فولاد، فرومنگنز می تواند به عنوان جایگزین فروسیلیس و فرومنگنز ارائه شود. هم سیلیکون و هم منگنز بسته به مقدار اضافه شده و مخلوط با سایر عناصر آلیاژی می توانند نقش بسیار مهمی در خواص نهایی فولاد تولید شده داشته باشند.همچنین از منگنز و سیلیسیم به عنوان عناصری برای کاهش اکسیداسیون فولاد و حذف گوگرد استفاده می شود و وجود چنین عواملی آن را به یکی از آلیاژهای مهم در صنعت فولاد تبدیل کرده است. سیلیکون را می توان به عنوان پیش ماده ای در نظر گرفت که باعث از بین رفتن اکسیداسیون می شود.
منگنز همچنین اکسید کننده ملایم تری نسبت به سیلیکون است، اما به دلیل وجود سیلیکات منگنز و آلومینات های تثبیت شده، کارایی بیشتری خواهد داشت. از طرفی می توان از آن به عنوان یکی از مواد گوگرد ساز نیز استفاده کرد. استفاده از منگنز به عنوان یکی از فولادهای آلیاژی اصلی هنوز هم بسیار رایج است. اهمیت اصلی این ماده در این است که می تواند اثر اصلاحی بر روی سیستم فروکربن داشته باشد و در نتیجه استحکام و سختی فولاد را افزایش دهد.

اندازه های استاندارد صنعتی فرو سیلیکو منگنز
فروسیلیکو منگنز به صورت بلوک های فلزی خاکستری نقره ای موجود است. این ماده جامد و بی بو فاقد هرگونه آلودگی خارجی مانند سرباره و اجزای غیرفلزی می باشد. در آن موجود نیست و معمولا به صورت پودری و الک شده عرضه می شود. اندازه های استاندارد فروسیلیکو منگنز به شرح زیر است:
اندازه 20 تا 80 میلی متر کمتر از 10 درصد
اندازه 10 تا 50 میلی متر کمتر از 10 درصد
3 تا 25 میلی متر حجم کمتر از 5 درصد
همچنین حداکثر حجم در سه حالت حداکثر 10 درصد خواهد بود.این اقلام به صورت عمده و معمولا در کیسه های بزرگ بسته بندی می شوند.

لوله به عنوان قلب ریخته گری پیوسته شناخته می شود زیرا در آن است که انجماد بحرانی ترین قسمت شمش آغاز و ادامه می یابد. بخش زیادی از خواص و کیفیت شمش نهایی به تیوب مسی بستگی دارد.
لوله های مسی انواع مختلفی دارند. ویژگی های رایج پرکاربردترین انواع لوله های مسی در صنعت فولاد عبارتند از:

ترکیب شیمیایی:
SF-Cu = TP2 = DHP
درجه: DIN 1787
مس > 99.96%
P: 0.015٪~0.040٪

انواع شمش های تولید شده با ریخته گری مداوم
همانطور که در بالا ذکر شد، قالب مس خط CCM شکل شمش خروجی را تعیین می کند. محصول فولاد جامد حاصل از قالب مسی معمولاً شمش نامیده می شود. اما با توجه به شکل و ابعاد قطعه خروجی نام های مختلفی به شمش های خروجی می دهیم. مقاطع متداول در ریخته گری پیوسته شامل بیلت، شکوفه و اسلب می باشد.
مواد لوله همیشه از مس انتخاب می شود که بهترین خواص انتقال حرارت را در بین فلزات صنعتی دارد.
ریخته‌گری پیوسته فولاد در دهه‌های گذشته پیشرفت‌های تکنولوژیکی زیادی داشته است. این امر بهره وری و کیفیت محصولات مورد نیاز برای تولید را بسیار بهبود بخشیده است.
امروزه با توسعه قالب های پیشرفته برای آلیاژهای مس، که امکان پیشرفت روزافزون در فناوری ریخته گری را فراهم می کند، پرتو گستر طیف وسیعی از لوله های مسی مورد نیاز صنعت فولاد را تامین می کند.عملکرد مناسب قالب ها و مواد در ریخته گری پیوسته با بزرگی فشارهای موجود تعیین می شود. میزان این فشار تا حد زیادی توسط دستگاه ریخته گری و پارامترها تعیین می شود و بسته به نوع، شکل و ساختار محصول نهایی، قالب های مختلفی مورد نیاز است. هنگام طراحی یک قالب جدید، لوله مسی صحیح باید برای دستیابی به موارد مهمی مانند کیفیت بالای محصول، سرعت بهینه ریخته‌گری، عملیات ریخته‌گری صاف و عمر طولانی قالب انتخاب شود.

یک مثال خوب در این زمینه، ویژگی های فنی مواد قالب مدرن برای فرآیندهای ریخته گری نزدیک به شبکه است که در سال های اخیر توسعه یافته است. این روش به سرعت های ریخته گری بسیار بالایی دست می یابد و به نسبت بسیار بیشتری از مواد مذاب برای جامد شدن برای تشکیل یک پوسته به اندازه کافی پایدار نیاز دارد. با توجه به دمای بالای موجود، قالب هایی با سطوح مقاومت بالاتر مورد نیاز است. از سوی دیگر، تنش حرارتی با فرکانس بالا ممکن است در رول های ریخته گری و غیره رخ دهد و مواد لوله مسی پیشرفته و ویژه باید این نیازهای متنوع را برآورده کنند.اهمیت تولید لوله مسی داخلی:

با توجه به اینکه لوله های ریخته گری پیوسته محصول مهمی در صنعت فولادسازی این کارخانه به شمار می روند و کشور ما دارای معادن وسیعی است، ظرفیت تولید مس با کیفیت بالا را داریم. موارد زیر را انجام دهید: لطفا این محصول را در داخل کشور بفروشید. این کشور آن را با هزینه کمتری نسبت به نمونه های خارجی تولید کرد.

برای ساخت قالب های مسی ریخته گری پیوسته با عمر طولانی، ابتدا باید مواد قالب مورد بررسی قرار گیرد. انواع فلزات رایج عبارتند از CuAg، CuCrZr و Cu-DHP (مس بدون اکسیژن با فسفر). عناصر افزودنی در مس به گونه ای انتخاب می شوند که رسانایی حرارتی مس را کاهش ندهند و مقاومت و مقاومت دمایی قالب را افزایش ندهند.

مس CuDHP می میرد
مس DHP (مس بدون اکسیژن با فسفر) هنوز برای ساخت لوله های مسی برای ریخته گری پیوسته استفاده می شود که در آن جریان گرما معمولاً متوسط است و ضخامت لوله بیش از حد نیست.

مس CuAg می میرد
خواص این مواد به طور گسترده ای شناخته شده است. مس DHP هنوز برای ساخت قالب برای ریخته گری مداوم استفاده می شود. در این حالت جریان گرما معمولاً متوسط است و ضخامت قالب بیش از حد نیست.قالب مس مواد CuCrZr
برای بهبود خواص مکانیکی آلیاژهای مس در دماهای بالا، متالوژیست ها به آلیاژهای سخت شده ساختاری روی آورده اند. برخی از آلیاژها در محلول‌های اشباع چند عنصری به دست می‌آیند، اما نتایج همیشه با واقعیت‌های صنعتی، مانند مقابله با مشکلات آلودگی، هزینه بالا و از دست دادن بیش از حد هدایت حرارتی سازگار نیست. آلیاژهای فوق راه حل های خوبی هستند زیرا تمام الزامات لازم را برآورده می کنند. این آلیاژ بسیار سخت است و در دمای بالای 500 درجه سانتی گراد پایدار می ماند.

مس CuNiP می میرد
هدایت حرارتی کنترل شده آلیاژهای CuNiP به طور قابل توجهی بحرانی بودن شرایط خنک کننده مرتبط با سه متغیر را کاهش می دهد: ضخامت لایه روان کننده، جریان گرما و انقباض مقیاس انجماد. در نتیجه از تنش حرارتی زیاد جلوگیری شده و مشکلات ترک خوردگی کاهش می یابد.

ویژگی های لوله مسی با کیفیت بالا:

طول عمر 800 تا 1000 ذوب

سختی 800-1000 ویکرز است

انتقال حرارت تقریباً مشابه فلز مس: w/(m.k) 0.399

اصطکاک کمی بین سطح داخلی لوله و مواد مذاب وجود دارد و هیچ اثری روی شمش باقی نمی‌گذارد.
.

طیف سنج نوری که با نام کوانتومتر نیز شناخته می شود، یکی از سیستم های تحلیلی دقیق برای اندازه گیری فلزات است که توانایی آنالیز آلیاژها با دقت بالا و تعیین تمام عناصر آلیاژی در یک نمونه را دارد. (تحلیل کیفی)، غلظت یک عنصر را می توان با اندازه گیری شدت خط به دست آورد (تحلیل کمی).

مانند همیشه در بخش ساخت، تصمیم گیری در مورد مواد یکی از عوامل کلیدی در بهره وری قطعه است. جنس هر قطعه باید برای شرایط استفاده از جمله محیطی که قطعه در آن مورد استفاده قرار می گیرد، دمایی که قطعه در آن استفاده می شود، جوی که قطعه در آن استفاده می شود، متریال سایر قطعات مناسب باشد. قطعات مربوط به قطعه و کار مورد انتظار. از قسمت به همین دلیل است که انتخاب مواد مناسب برای قطعه شما بسیار مهم است و دستیابی به این هدف مستلزم استفاده از ترازوهای دقیق توزین با دقت 100 درصد است.
کمیت سنج وسیله ای است که با استفاده از آن می توان وجود عناصر مختلف در یک اثر را محاسبه کرد.
با قرار دادن قطعه ای که سطح آن از قبل آماده و صیقلی شده و سطح آن کاملاً صاف و یکنواخت و عاری از آلودگی ها و چربی ها (روغن ها، گریس ها و ...) است که باعث تغییراتی در نتایج آزمایش می شود را بردارید. نمونه مستقیماً از همان قسمت صیقلی که در آن شعله ور می شود قرار می گیرد.شدت انتشار هر عنصر متناسب با غلظت آن عنصر در نمونه است و با استفاده از نمونه های استاندارد و منحنی های کالیبراسیون می توان درصد عنصر موجود در نمونه را مستقیماً محاسبه کرد.
برخی از ابزارها محدودیت مکانی برای جابجایی انواع نمونه ها ندارند و حتی امکان بازرسی نمونه های تخریب نشده نیز وجود دارد، اما برخی ابزارها دارای قسمت های بسته ای هستند که نمونه ها در آن قرار می گیرند، بنابراین با توجه به چنین شرایطی، آزمایش نمونه ها غیر ممکن می شود. هر اندازه باشد و باید در ابعاد دلخواه آماده و تست شود. البته لازم به ذکر است که نتایج بدست آمده از دستگاه نسبت به دستگاه هایی که در فضای باز قطعات را مشتعل می کنند دقت بیشتری دارد.

اصل این آزمایش بر اساس لومینسانس است. تخلیه نمونه را تبخیر می کند و اتم ها و یون های تولید شده در اثر تبخیر اتمی برانگیخته شده و تشعشع می کنند. سپس نور ساطع شده از طریق فیبر نوری وارد یک طیف سنج نوری می شود. بسته به محدوده طول موج انتشار هر عنصر، خط انتشار بهینه برای اندازه گیری غلظت آن عنصر در نمونه انتخاب می شود.مانند همیشه در بخش ساخت، تصمیم گیری در مورد مواد یکی از عوامل کلیدی در بهره وری قطعه است. جنس هر قطعه باید برای شرایط استفاده از جمله محیطی که قطعه در آن مورد استفاده قرار می گیرد، دمایی که قطعه در آن استفاده می شود، جوی که قطعه در آن استفاده می شود، متریال سایر قطعات مناسب باشد. قطعات مربوط به قطعه و کار مورد انتظار. از قسمت به همین دلیل است که انتخاب مواد مناسب برای قطعه شما بسیار مهم است و دستیابی به این هدف مستلزم استفاده از ترازوهای دقیق توزین با دقت 100 درصد است.

.

شین مسی چیست؟
شین مسی یک مکعب مستطیل شکل از مس یا آلومینیوم است که طول دارد

از این قطعه در تابلو برق برای هدایت جریان الکتریکی به قسمت های مختلف داخل تابلو برق استفاده می شود.

(در مجالس هر گاه شاین ذکر می شود منظور تایر مسی است). در زیر به انواع اتوبوس های مسی مورد استفاده در صنعت تابلو برق اشاره خواهیم کرد

تمامی ژنراتورها، ترانسفورماتورها، سیم ها و کابل های یک نیروگاه یا ایستگاه ترانسفورماتور که دارای ولتاژ یکسانی هستند، در هر فاز توسط یک شینه یا هادی به نام شینه به هم متصل می شوند.

در باس تمام انرژی ژنراتورها، ترانسفورماتورها یا هر دو وصل می شود و از آنجا مستقیماً با ولتاژ یکسان یا با کمک ترانسفورماتور افزایش یا پایین آمدن با ولتاژ متفاوت به مصرف کنندگان یا اتوبوس های دیگر متصل می شود.

هدایت می شوند بنابراین می توان گفت که تایر وسیله ای برای جمع آوری و توزیع انرژی در همان واحد است. لاستیک ها را می توان به دو دسته اصلی تقسیم کرد:

یک شینه مسی ساده
چندین شینه مسی

انواع شینه های مسی در زانو

در عرض خم شوید
این چرخش برای تغییر جهت مسیر لاستیک استفاده می شود. زاویه این چرخش معمولا 90 درجه است اما می توانید زاویه دلخواه را بسازید.به ضخامت تا بزنید
این خم برای اتصال قطعاتی که در کنار یکدیگر قرار دارند استفاده می شود. اندازه شعاع این خم بستگی به فاصله بین دو پایانه برای اتصال به یکدیگر دارد. این خم بیضی یا دایره ای است و بدون گرم کردن لاستیک به درستی انجام نمی شود.

این خم تنها خمشی است که کاملا دایره ای می شود و نمی توان آن را در یک خط انجام داد زیرا در این صورت لاستیک در خط عرضی پاره می شود.

چرخش پله ای
هنگامی که دو قسمت در یک راستا قرار ندارند، از این خم برای ایجاد اتصال الکتریکی بین آن دو قسمت استفاده می شود. برای مثال دو قسمت را در نظر بگیرید که یکی زیر دیگری هستند اما عمق قرارگیری آنها در پنل متفاوت است.

ریل اتصال این دو قسمت دارای دو پیچ معکوس است تا جهت ریل در ابتدا و انتهای آن تغییر نکند و در عین حال محل ریل عمیق تر شود یا برعکس.

چرخش چرخشی
این خم شدن به پیچ تایر نیز معروف است و زمانی استفاده می شود که نیاز به تغییر جهت سطح تایر در حین حرکت تایر باشد.

نکته: برای تمامی شکست های ذکر شده حداکثر زاویه مجاز شکست 90 درجه است و در صورت نیاز به زاویه بزرگتر باید از دو شکست متوالی استفاده کنیم.انواع لاستیک از نظر ظاهر

هادی هوا
جنس این نوع تایرها معمولاً از جنس فولاد آلومینیوم (ACSR) تقویت شده است که انعطاف پذیری خوبی دارد.

خط لوله
این نوع شینه برای جریان های نامی بالای 3000 آمپر مقرون به صرفه تر است.

شمش با مقطع مستطیل شکل
این نوع شینه معمولاً از مس ساخته می شود و بیشتر در تاسیسات داخلی استفاده می شود زیرا انشعاب آن از شمش تخت راحت تر از لوله است.

خم شدن لاستیک
همانطور که می دانید در ساخت تابلوهای برق از شینه هایی استفاده می شود که جریان زیادی دارند. فرض کنید یک کلید فشرده با جریان نامی 250 آمپر داریم و می خواهیم آن را به ترمینال وصل کنیم یا به کلید دیگری وصل کنیم. برای این منظور باید سایز کابل 70-95 میلی متر مربع را برای سیم کشی انتخاب کنیم.

اما مشکل این است که کابل 95 میلی متری بسیار ضخیم است و امکان تشکیل کابل در داخل تابلو برق که سیم ها اغلب مسیرهای کوتاهی دارند، وجود ندارد.

بنابراین برای اتصال و ارتباط فیدرها باید از شینه های مسی استفاده شود زیرا پس از نصب کاملاً در محل نصب ثابت می مانند و شکل آنها مانند کابل ها در اثر حرارت و لرزش تغییر نمی کند و در داخل دستگاه حرکت نمی کند. محل نصب.شاید جریان های بالاتر مانند 2000 یا 4000 آمپر را نتوان با کابل راه اندازی کرد. بنابراین شینه ها نقش بسیار مهمی در صنعت تابلو برق و پروژه های برق صنعتی و انرژی دارند و معمولا جریان های بالاتر از 160 آمپر به شینه نیاز دارند.

در اینجا نحوه سیم کشی تابلو برق و قطعات آن را به شما آموزش می دهیم.

برای اینکه بتوانیم از شینه مسی در پنل استفاده کنیم، باید شکل آن را تغییر دهیم (خم). این کار به صورت دستی یا با دستگاه فلزکاری لاستیک انجام می شود. انواع خمیدگی تایر عبارتند از:

هنگام انتخاب نوع شینه و تزئین کلیدها و مقاطع تیرها باید به عوامل متعددی توجه کرد که عبارتند از:

قابلیت اطمینان

مانند اقتصادی
رعایت محدودیت ها و شرایط فیزیکی
سادگی و سهولت عملیات و نگهداری و ایمنی برای پرسنل
وضعیت ایستگاه از نظر توسعه و تعمیر در حالت عادی عملکرد شبکه.
عوامل موثر در لاستیک ها
قابلیت اطمینان و تداوم خدمات
موقعیت پست در شبکه
ولتاژ و ظرفیت پست
اهمیت کاربر
مانند اقتصادی
هزینه یکی از عوامل تعیین کننده در انتخاب لاستیک پست مناسب است و در هنگام مقایسه انواع لاستیک هزینه های زیر در نظر گرفته شده و مقایسه می شود.

هزینه های ناشی از نیاز به استفاده از تجهیزات مختلف مانند جدا کننده ها، کلیدها، ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ، شین ها، اسکلت فلزی، کابل ها و هزینه های ناشی از نیاز به استفاده از سیستم های حفاظتی و کنترلی.

هزینه های ناشی از نیاز به فضا و فونداسیون و ساختمان

سادگی و سهولت عملیات و نگهداری و ایمنی برای پرسنل

با توجه به اینکه نوع لاستیک از نظر کمی و کیفی نقش تعیین کننده ای در تجهیزات و سیستم حفاظتی لازم دارد و عملکرد صحیح و مطمئن طرح نیازمند پرسنل کارآمد جهت انجام عملیات و

تعمیر و نگهداری این سیستم ها، بنابراین انتخاب نوع لاستیک را نمی توان بدون در نظر گرفتن سطح مهارت فنی پرسنل موجود در منطقه انجام داد.

نازل های تندیش اتصالاتی هستند که در پایین تندیش قرار می گیرند و وظیفه هدایت جریان مذاب از تندیش به قالب ریخته گری را بر عهده دارند و همچنین نقش مهمی در کنترل جریان تولید مذاب و جلوگیری از افت دمای مذاب دارند. و حفظ ترکیب آهن با توجه به زمان فرآیند ریخته گری در کارخانه های ذوب فلزات از انواع نازل ها استفاده می شود. اشکال مختلف نازل ها تابعی از اشکال مختلف ریخته گری است که در صنعت پرداخت فلزات استفاده می شود.

تجهیزات جانبی
مقاومت بالا در برابر شوک حرارتی
هیچ واکنش شیمیایی در تماس با مواد مذاب وجود ندارد
قدرت فشار بالا
مقاومت سایش سخت و بالا
نازل تندیش قطعه ای نسوز است که در کف تاندیش قرار می گیرد و وظیفه آن هدایت مذاب از تاندیش به قالب ماشین ریخته گری پیوسته (CCM) می باشد.

نازل های تاندیش بسته به زمان پاشش انواع مختلفی دارند. به طور کلی می توان گفت که دو نوع کلی نازل تاندیش وجود دارد: نازل های تاندیش که در هنگام ریخته گری نیاز به تعویض دارند (تعویض شونده) و نازل های تندیش که در حین ریخته گری تعویض نمی شوند (ثابت یا ثابت) و پس از اتمام عملیات ریخته گری و جایگزین تندیش تغییر می کند.در صورت نیاز به کنترل جریان مذاب در هنگام ریخته‌گری، اغلب از دو سیستم استفاده می‌شود: کنترل جریان مذاب با توقف در مذاب و کنترل جریان مذاب که از نازل مذاب از طریق دروازه لغزنده عبور می‌کند. سیستم نازل مذاب در برخی از کارخانه های فولادسازی، کنترل جریان مذاب در نازل مذاب انجام نمی شود، بنابراین دستگاهی برای این قسمت در نظر گرفته نشده و از نازل مذاب ساده استفاده می شود. در این حالت کنترل جریان مذاب عبوری از نازل معمولاً با تنظیم ارتفاع مذاب در نازل به کمک سیستم گیت کشویی پاتیل انجام می شود.

غالباً در کارخانه‌های بزرگ فولادی که از چراغ‌های قوس الکتریکی یا کوره‌های القایی که دارای فرآیندهای ریخته‌گری زیاد یا ریخته‌گری‌های متوالی هستند، استفاده می‌کنند، اگر نازل در حین ریخته‌گری عمر کافی نداشته باشد و در صورت ریخته‌گری در حین کار، تعویض آن ضروری باشد. نازل تندیش مجهز به سیستم درب کشویی یعنی بالا، وسط و پایین و همچنین نازل چنجر یا نازل تندیش در حین عملیات ریخته گری استفاده می شود. به عنوان مثال زمانی که زمان ریخته گری 20 ساعت است با توجه به اینکه نازل تندیش به مدت بیست ساعت نمی تواند به طور مداوم ریخته گری کند نیاز به تعویض دارد و با توجه به اینکه تندیش پر از مذاب است و سایر خطوط ریخته گری کار می کنند از نازل استفاده می کنیم. تغییر دهنده .همچنین در برخی از کارخانه‌های فلزی که ریخته‌گری به صورت بسته انجام می‌شود، از نازل‌های میانی، یعنی نازل‌های Shroud یا SEN یا Sub Entry Nazzles، بین نازل استفاده می‌شود و اطمینان حاصل می‌شود که جریان مذاب با دهانه تماس پیدا نمی‌کند. هوا..

در کارخانه های کوچک فولادی و یا آنهایی که زمان ریخته گری آنها کمتر از 12 ساعت است، اغلب از نازل چنچر استفاده نمی شود، زیرا عمر نازل تندیش به 12 ساعت می رسد، بنابراین در این نوع کارخانجات از نازل های ساده یا ثابت استفاده می کنیم.
در کارخانه های کوچک و آنهایی که از نازل های اسپری ثابت استفاده می کنند، نازل های متعدد پیشنهاد می شود. برخی از نازل های تندیش دارای نازل زیرکونیایی با بدنه کربن آلومینا هستند که در بلوک چاه یا نشیمنگاه قرار می گیرد. برخی از نازل های تندیش به سادگی از زیرکونیا ساخته شده و در صندلی قرار می گیرند. برخی از نازل های تاندیش فقط از آلومینا کربن با مواد افزودنی و زیرکونیا تولید می شوند. نسبت زیرکونیا در نازل های تندیش به زمان ریخته گری و نسبت آن با انبساط نازل بستگی دارد. درصد زیرکونیا در نازل های زیرکونیایی معمولا از 60 تا 96 درصد است.لازم به توضیح است که برخی از نازل های تندیش از مواد ریخته گری هستند اما به طور کلی نازل های تندیش به صورت فشاری ساخته می شوند. هر دوی آنها بسته به نوع کار و نیاز می توانند خوب باشند.

علاوه بر نوع و جنس نازل، قطر مجرای نازل نیز در انتخاب آن مهم است. قطر نازل تندیش به ابعاد شمش (بیلت)، شمشال (بلوم) یا دال (دال) ساخته شده، سرعت ریخته گری و ارتفاع ذوب در تندیش بستگی دارد. قطر نازل می تواند از 10 میلی متر تا 20 میلی متر متغیر باشد و معمولاً در شرکت های فولادی قطر نازل 12 میلی متر تا 17 میلی متر است. قطر نازل می تواند حتی در کارخانه ای با همان نوع محصول با اندازه های ثابت در طول سال به دلیل تغییر شرایط آب و هوایی یا افت دما تغییر کند.

کاربردها و مشخصات سیت یا بلوک پرکن نازل های تندیش نیز به طراحی و نوع نازل تندیش، مدت زمان ریخته گری و شرایط کار آن بستگی دارد. به عنوان مثال بلوک چاه نازل های ثابت تندیش مستطیل یا گرد است. در برخی از کارخانجات از نازل های کربن آلومینا تادیش بدون مسدود شدن رنگ نیز استفاده می شود که برای ایمنی آنها باید در نظر گرفته شود.جنس بلوک نازل تندیش می تواند آلومینا، شاموت، کربن آلومینا به صورت فشرده یا جرم ریخته گری باشد، انتخاب بستگی به شرایط عملکرد نازل تندیش دارد.

نازل تاندیش و بلوک کامل را می توان به هم فشار داد. اگر این دو را جداگانه انجام دهیم، مونتاژ آن ها ضروری است که معمولاً از ملات کرومیت استفاده می شود که مقاومت بسیار بالایی در برابر آتش دارد. برخی از کارخانه ها ترجیح می دهند نازل های مونتاژ شده و بلوک های کامل را خریداری کنند و برخی ترجیح می دهند آنها را جداگانه خریداری کنند و در هنگام استفاده در کارخانه مونتاژ کنند. اگر دستورالعمل مونتاژ را رعایت کنید، روش دوم می تواند مقرون به صرفه تر باشد، زیرا برای مونتاژ نازل تندیش و حمل آن به کارخانه فلز، استحکام و انتخاب نازل و کل بلوک بالا نیاز است. یا خاک رس ارزان تر در هر صورت رعایت نکات ایمنی در مونتاژ بسیار مهم است زیرا در صورت نشت مذاب بین نازل و بلوک خطرات جانی و مالی زیادی به همراه خواهد داشت.

نازل های تندیش در ایران با نام های مختلفی شناخته می شوند.انواع نازل شیشه ای تندیش، نازل تندیش، نازل قند و گلدان، یا تمام طول یا نیم قد و ... نام های جدیدی هستند و اگرچه به دلیل نام غیرمعمول ممکن است اشتباهاتی انجام شود، اما باز هم می تواند مفید باشد.

گروه پاترون با توجه به دانش فنی و تجربه بالای خود، انواع نازل تندیش را بر اساس تکنولوژی پیشرفته خود طراحی و عرضه می کند و بیشترین سهم را در تامین نازل تندیش به سیم های فلزی به ویژه سیم های فلزی با چراغ القایی دارد.

انواع نازل تندیش گروه پاترون که در دو نوع مونتاژ شده با بلوک کامل و یا جدا عرضه می شوند عبارتند از:

نازل تاندیش زیرکونیا 96%: برای ریخته گری مداوم تا 12 ساعت
نازل کربن آلومینا تاندیش با هسته زیرکونیایی 96 درصد: برای ریخته گری مداوم تا 4 ساعت
نازل تمام کربن آلومینا-زیرکونیا Tandish: برای ریخته گری مداوم تا 4 ساعت
نازل تندیش زیرکونیا 75% با بلوک کاملاً مونتاژ شده: برای ریخته گری مداوم تا 2 ساعت
نازل 65% زیرکونیا: برای ریخته گری مداوم تا 1.5 ساعت

بلوک های رایج برای استفاده با نازل های تاندیش عبارتند از:

بلوک مستطیلی خوب
جلوگیری از چرخش خوب
.

زنجیر صنعتی سه ردیفه
زنجیر صنعتی سه ردیفه از اتصال قطعات کوچک زنجیر به یکدیگر ساخته می شود این قطعات توسط پین به هم متصل می شوند. هنگامی که زنجیر چرخ زمان بندی خود را درگیر می کند، نیرو را به دنده دیگر منتقل می کند. زنجیر صنعتی می تواند به خودی خود عامل حرکت یا در برخی موارد عامل حرکت ابزار دیگری باشد. زنجیرهای صنعتی با توجه به اندازه و گام، استحکام کششی بالایی دارند و کنترل شده و بدون رهاسازی هستند.
زنجیرهای صنعتی یکی از مهمترین ابزارهای انتقال انرژی هستند. مدار سه ردیفه به دلیل وجود سه ردیف مدار و مشخصات فنی خاص از انتقال توان بالایی برخوردار بوده و در صنعت کاربرد فراوانی دارد. زنجیرهای صنعتی در سایزها و انواع مختلف و در مدل های تک ردیفه، دو ردیفه و چند ردیفه تولید می شوند.

متداول ترین مواد مورد استفاده در زنجیره های صنعتی فولاد ضد زنگ و فولاد کم یا پر کربن است. در زنجیره های صنعتی از پوشش هایی مانند گالوانیزه برای محافظت از زنجیر استفاده می شود. روکش روی باعث افزایش طول عمر زنجیره می شود و گاهی اوقات از زنجیر تفلون تولید می شود.مشخصات فنی زنجیر صنعتی سه ردیفه سایز 100
مدار صنعتی سه خط 3-100 (3-20A) مطابق با بهترین استانداردهای جهانی ISO 606، DIN 8188 و AISI B29.1 طراحی و ساخته شده است. این استانداردها مشخصات فنی و کیفیت مدارها را تعریف می کنند. استفاده از استاندارد به تولیدکنندگان و کاربران زنجیره های صنعتی کمک می کند تا به راحتی قطعات مورد نیاز خود را پیدا کنند. برای این منظور عکس میز زنجیره ای استاندارد و کاتالوگ زنجیر صنعتی سه ردیفه سایز 100 را در مطلب زیر برای شما قرار داده ایم تا به راحتی به مشخصات فنی زنجیر صنعتی سه ردیفه زنجیر سایز 100 دسترسی داشته باشید.

انواع زنجیره های صنعتی
از زنجیر صنعتی فولادی استفاده نکنید
زنجیره های صنعتی تفلون
زنجیر صنعتی ضد آب
زنجیره صنعتی دندانپزشکی
زنجیره صنعتی پایه بلند
نوار نقاله زنجیری صنعتی
زنجیر دارای دو مدل تک ردیفه و دو ردیفه است و گاهی سه ردیفه نیز تولید می شود.

تمام مدارها برای اتصال به یکدیگر نیاز به یک پین دارند.

زنجیرهای صنعتی می توانند به صورت جداگانه حرکت کنند یا باعث حرکت ابزار دیگری شوند.
.

سافت استارتر ABB می فروشم
موتورهای الکتریکی تقریباً یک سوم برق تولید شده در جهان را مصرف می کنند، بنابراین عملکرد ایمن موتورهای الکتریکی در دنیای مدرن ما بسیار مهم است. راه اندازی و راه اندازی موتور الکتریکی باعث کاهش عمر موتور می شود. استفاده از سافت استارتر ABB با استارت و توقف نرم موتور و همچنین حفاظت های الکتریکی که برای موتور ایجاد می کند، عملکرد بهینه موتورهای الکتریکی و عمر آنها را تضمین می کند و همچنین از آسیب به شبکه برق متصل به آن جلوگیری می کند. آی تی.

سافت استارتر ABB PSR (سری فشرده، جریان از 30 تا 105 آمپر)
سافت استارتر ABB PSE (سری معمولی، جریان از 30 تا 370 آمپر)
سافت استارتر ABB PSRC (سری کمپرسورهای اسکرو، جریان از 3 تا 105 آمپر)
سافت استارتر ABB PSTX (سری پیشرفته، جریان از 30 تا 1250 آمپر)

مشخصات فنی سافت استارتر ABB
سافت استارتر ABB مزایای زیادی دارد و ایمنی و قابلیت اطمینان موتور را افزایش می دهد و به شما این امکان را می دهد که به جای روش های معمول راه اندازی موتور که فشار زیادی به موتور وارد می کند از سافت استارتر استفاده کنید. ABB تنظیمات را بهینه می کند.با بسیاری از ویژگی های محافظ موتور داخلی، موتور شما ایمن است. همچنین تمام عملکردهای مورد نیاز شما را در یک برنامه، از کنتاکتورهای بای پس گرفته تا محافظت در برابر اضافه بار، تنها با یک نرم افزار ABB استارت برای راه اندازی موتور، فراهم می کند. علاوه بر این، با بسیاری از کاربردهای ویژه، نرم افزارهای ABB می توانند به شما در افزایش بهره وری کمک کنند. کنترل گشتاور، عملکرد تمیز کردن پمپ و بسیاری از ویژگی های دیگر در سافت استارتر ABB به شما این امکان را می دهد که کارهایی بیش از شروع نرم انجام دهید. در زیر مشخصات فنی انواع سافت استارتر ABB شامل مدل های زیر را ارائه می دهیم:

سافت استارتر آنالوگ ABB PSR
PSR فشرده ترین استارت نرم ABB با مزایا و مقادیر کلیدی است که می تواند تا 100 استارت در ساعت را انجام دهد و برای موتورهای سایز کوچک مناسب است. سیستمی متشکل از یک استارت و یک استارت نرم ABB PSR دارای کوچکترین ابعاد ممکن در مقایسه با استارت ستاره مثلث برای راه اندازی دستگاه است. بای پس موجود در این نرم افزارها باعث کاهش قدرت و همچنین راحتی اتصالات شده است. همچنین داشتن تنها سه جلد، راه اندازی آن را آسان می کند.تنظیم شروع سریع و توقف نرم برای هر برنامه ای قابل اجرا است.

سافت استارتر ABB PSR یک راه حل ساده اما قابل اعتماد است که ابتدایی ترین عملکردهای یک سافت استارتر از جمله شروع و توقف نرم را دارد. این نرم‌افزار ABB در برنامه‌هایی که هر ساعت به استارت‌های متوالی نیاز دارند، به خوبی کار می‌کند و برای برنامه‌هایی که نیاز به صرفه‌جویی در فضای نصب دارند، مناسب است.

ویژگی اصلی سافت استارتر ABB PSR

جریان کاری نامی 3 تا 105 آمپر
ولتاژ کاری 208 تا 600 ولت AC
کنترل ولتاژ منبع تغذیه 24 ولت AC/DC، 100 تا 240 ولت AC
کنترل دو فاز
استارت نرم و پله رمپ ولتاژ
دارای مدار بای پس داخلی برای صرفه جویی در مصرف انرژی و نصب آسان
تنظیم آسان با سه پتانسیومتر
حفاظت موتور با MMS استارت موتور دستی
دارای شبکه بیس میدانی
رله های سیگنال خروجی Run و Top of Ramp برای نظارت وجود دارد
همراه با کیت های اتصال برای اتصال به استارت های دستی موتور ABB

مزایای سافت استارتر ABB PSE

حفاظت موتور با محافظ موتور داخلی
راه اندازی سریع و آسان با صفحه نمایش واضح بدون زبان پیش فرض
جلوگیری از ضربه پیستون با کنترل گشتاور
کاهش تلفات انرژی با بای پس داخلی
مدباس داخلی جدید

سافت استارتر ABB PSRC
سافت استارتر PSRC با تنظیمات ثابت سریع و آسان نصب می شود و برای کمپرسورهای اسکرول طراحی شده است و استرس کمپرسور را کاهش می دهد و هزینه های تعمیر و نگهداری را به حداقل می رساند.برای اطلاعات بیشتر در مورد این مدل می توانید به کاتالوگ Soft Starter ABB PSRC مراجعه کنید. سافت استارتر PSRC با زمان راه اندازی کوتاه طراحی شده است و جریان راه اندازی کم را حفظ می کند و در نتیجه عمر کمپرسور را افزایش می دهد.

مزایای اصلی سافت استارتر ABB PSR

ابعاد کوچک و جمع و جور دارد
امکان شروع متوالی هر ساعت
کاهش تلفات برق در سرعت کامل با بای پس داخلی
سافت استارتر دیجیتال ABB PSE
سافت استارتر ABB PSE اولین نرم استارت کوچک با اضافه بار الکترونیکی داخلی برای محافظت از موتور و کنترل گشتاور برای کنترل دقیق پمپ است. طراحی کوچک این سافت استارتر ABB و ویژگی های جامع این سافت استارتر، راه اندازی عالی را ممکن می سازد. صفحه نمایش واضح و خوانا و چهار دکمه آن مزیت بزرگ این گوشی های نرم افزاری است. این صفحه نمایش در حین رمپ یا در حین کار تمام اطلاعات لازم را در اختیار اپراتور قرار می دهد و همچنین دارای حافظه داخلی و نرم افزار واقعا همه کاره است. سافت استارتر نسل جدید ABB PSE یک سافت استارتر عمومی واقعی است. این محصول تعادلی بین ظرفیت راه اندازی بالا و کارایی هزینه است. دارای فیلدباس داخلی است.ویژگی های کلیدی eBay PSE Softstarters

جریان کاری نامی: 18 تا 370 آمپر
ولتاژ کاری: 208 تا 600 ولت AC
کنترل ولتاژ منبع تغذیه: 100 تا 250 ولت AC
کنترل گشتاور و رمپ ولتاژ برای شروع و استپ
کنترل دو فاز
محدوده جریان
Kick Start دارد
دارای مدار بای پس داخلی برای صرفه جویی در مصرف انرژی و نصب آسان
خروجی آنالوگ برای نمایش جریان موتور
دارای صفحه کلید خارجی IP66 است
دارای حفاظت از نوسانات الکتریکی، حفاظت در برابر ولتاژ پایین، محافظ قفل روتور
دارای یک ماژول RTU داخلی است
دارای فیلدباس داخلی است
.

کائوچو طبیعی RSS1

لاستیک طبیعی (NR) از لاتکس از درختان لاستیک در مزارع تولید می شود. مهمترین اشکالی که NR در آنها پردازش می شود عبارتند از ورق، کرپ، بلوک لاستیکی و کنسانتره لاتکس.

روش تهیه کائوچو طبیعی RSS1
برای به دست آوردن لاتکس، پوست درخت را جدا می کنند تا مایع در فنجان های کوچک جمع شود، فنجان ها باید به طور مرتب جمع آوری شوند تا از پوسیدگی یا آلودگی شیره جلوگیری شود. سپس شیرابه به محل جمع آوری برده می شود و پس از تصفیه، با افزودن آمونیاک از آن محافظت می شود. لاستیک از طریق فرآیندی به نام انعقاد جدا می شود. این امر با افزودن اسیدها یا نمک های مختلف به دست می آید. در طی این فرآیند، لاستیک به صورت توده ای سفید رنگ از مایع جدا شده، سپس با استفاده از غلتک به شکل ورقه در آمده و در نهایت خشک می شود.
روش جدیدتر تبدیل آب منعقد شده به گرانول با استفاده از تیغه های چرخان یا با برش بین دو غلتک که با سرعت های مختلف می چرخند می باشد. سپس بذرها را به مدت چند ساعت در خشک کن های مکانیکی خشک می کنند، فرآیندی که با روش قدیمی که از هوا یا دود چوب برای خشک کردن استفاده می کرد چندین روز طول کشید.در هر صورت برگ یا دانه ضخیم خشک شده است و مدل هایی به وزن 33 کیلوگرم از آن ساخته می شود.
لاستیک طبیعی بازیافت شده (NR) یک پیشرفت قابل توجه در تولید لاستیک طبیعی خشک است.

دو نوع ورق لاستیکی در بازارهای بین المللی تولید می شود که عبارتند از ورق دودی موجدار (RSS) و ورق خشک شده با هوا (ADS). در بین این دو نوع ورق دودی موجدار محبوب ترین و قابل مصرف ترین است. درجات مختلفی از لاستیک دودی موجدار وجود دارد که عبارتند از RSS IX، RSS 1، RSS 2، RSS 3، RSS 4 و RSS 5.

اگرچه لاستیک های مصنوعی مختلف (SR) در دسترس هستند، تقاضا برای لاستیک طبیعی (NR) همیشه بالا است. برخی از محصولات نهایی لاستیکی طبیعی به شرح زیر است:

لاستیک
تسمه نقاله
تشک لاستیکی
بخشهای اتومبیل
محصولات لاستیکی متوسط
چسب
مواد پوشش
دستکش جراحی
کاندوم
دستکش های صنعتی
بالون
نخ الاستیک
اسفنج لاستیکی
فوم فیبر
پشت فرش
پاک کن

RSS1
RSS 1 به ورقه‌های دودی موج‌دار اشاره دارد که از لاتکس لاستیک طبیعی به‌عنوان ورقه‌های آجدار، انعقاد اسیدی و ورق‌ها، خشک‌شده و دودی شده در هوا تولید می‌شوند.
ویژگی های احتراق (روش شناسایی ساده) لاستیک طبیعی:
در شعله می سوزد و پس از برداشتن شعله به سوختن ادامه می دهد.شعله زرد نارنجی دارد و کمی صدا می دهد.
دود سیاه حاوی ذرات کربن است.
در شعله نمی چکد.
بوی لاستیک سوخته می دهد.
نکته مهم: از آنجایی که خواص و خصوصیات لاستیک ایزوپرن شباهت زیادی به لاستیک طبیعی دارد، در بسیاری از موارد می تواند جایگزین لاستیک طبیعی شود و به آن لاستیک طبیعی مصنوعی نیز می گویند. به دلیل این نزدیکی در خواص و ویژگی ها و فرمولاسیون، در بررسی تایر نیز این دو را در یک گروه طبقه بندی کرده ایم.

منابع تولید: برای این لاستیک بهتر است ابتدا منابع طبیعی آن معرفی شود. لاستیک طبیعی در بیش از 200 گونه گیاهی مختلف یافت می شود، اما فقط برخی از آنها مانند درخت هیوی برزیلی (Hevea Brasiliensis) که در برزیل، هند، مالزی و مالایا، آسیای جنوبی و جنوب شرقی و غرب آفریقا یافت می شود. همچنین چوب گوتاپرکا که در تایلند، تایوان و شمال استرالیا رشد می‌کند به صورت تجاری استفاده می‌شود و بیش از 99 درصد لاستیک طبیعی جهان از این منابع تامین می‌شود. از دیگر منابع گیاهی این لاستیک می توان به درخت لاستیک پانامایی (Castilla Elastica)، درخت انجیر (Ficus Elastica) اشاره کرد.وزن مولکولی لاستیک طبیعی 100000 تا 1000000 است و دارای 5% ماده خشک حاوی پروتئین ها، اسیدهای چرب، رزین ها و مواد معدنی مانند نمک است.

آنتی اکسیدان TMQ یک پلیمر با وزن مولکولی کم است که به طور گسترده در صنایع تولید لاستیک و پلاستیک استفاده می شود.
TMQ در گروه آنتی اکسیدان هایی است که از استرس اکسیداتیو جلوگیری می کند.

این محصول به رنگ کهربایی یا قهوه ای روشن و به صورت گرانول می باشد.

این ماده در بنزن، دی سولفید کربن و استون، کلروفرم محلول است و کمی در هیدروکربن های نفتی محلول است، اما در آب نامحلول است.

این آنتی اکسیدان بسیار پایدار است و تاثیر کمی در فرآیند پخت دارد. به طور گسترده ای به عنوان یک افزودنی لاستیکی استفاده می شود، دلیل آن این است که رنگ آن کمی تغییر می کند و در تماس لک نمی شود.

استفاده از TMQ با 6PPD در محصولات لاستیکی باعث افزایش مقاومت در برابر پیری در دماهای بالا می شود.

همچنین این ماده به نام Ayupak 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline پلیمری با وزن مولکولی کم با درجه پایداری بالا می باشد.

این مواد را باید در ظرف دربسته، دور از اکسیدان قوی، در مکانی خشک، خنک و دارای تهویه مناسب نگهداری کرد.

برنامه های کاربردی
از این ماده در تولید بسیاری از مواد مانند لاستیک و لاستیک استفاده می شود.یک آنتی اکسیدان مورد استفاده در فرآیند تولید لاستیک طبیعی و لاستیک مصنوعی، عمدتا برای جلوگیری از زوال حرارتی لاستیک نیتریل و همچنین به عنوان یک عامل ضد پیری.

رویکرد سنتز
در این قسمت روش تولید بر اساس پتنت به اختصار معرفی می شود

این روش به شرح زیر طبقه بندی می شود:

بر اساس نسبت مولی آنیلین و استون به یک کاتالیزور

استون در دمای 90-150 درجه سانتیگراد و با سرعت 500 دور در دقیقه به ظرف واکنش اضافه شد.

پس از انجام تقویت استون، پس از 5-15 ساعت به پایان می رسد

واکنش دو ساعت طول می کشد

هیدروکسید سدیم به ظرف نمونه اضافه می شود

دمای واکنش باید در 70-80 درجه نگه داشته شود

مخلوط واکنش را با استفاده از همزن به مدت 30 دقیقه هم بزنید

· بعد از یک ساعت

آنیلین تحت فشار معمولی و در دمای 28 تا 60 درجه سانتی گراد تقطیر می شود

فروش آنتی اکسیدان TMQ
این ترکیب بر اساس آنالیز ارائه شده در چین به صورت خام با کیفیت تضمینی وارد شده و به فروش می رسد.

خواص فیزیکی و شیمیایی
این ترکیب به رنگ قهوه ای و به صورت گرانول هایی تولید می شود که در آب و در برخی حلال های آلی مانند بنزن، استون و ... نامحلول بوده و در هیدروکربن های نفتی حلالیت کمی دارند.هیچ یک